Dampturbiner generelle spesifikasjoner for overhalingsnormer og krav.
Generell informasjon. Hoved- og hjelpedampturbinmekanismene (turbingeneratorer, turbopumper, turbofans) betjenes på marinens skip; alle av dem gjennomgår årlige undersøkelser hvor: ekstern inspeksjon, beredskap for handling, drift i aksjon, brukbarhet av manøvrerings- og startinnretninger og -innretninger fjernkontroll, samt brukbarheten til de monterte og drivmekanismene kontrolleres.
Vedlikehold dampturbin inkluderer planlagte forebyggende inspeksjoner (PPO) og reparasjoner (PPR), justering og tuning av turbinelementer, feilsøking, kontroll av utstyr for samsvar med tekniske spesifikasjoner, gjenoppretting av tapte egenskaper, samt iverksetting av tiltak for å bevare turbiner når de er inaktive.
Avhengig av volumet og arten av utført arbeid deles vedlikeholdet inn i daglig, månedlig og årlig.
Daglig vedlikehold inkluderer følgende hovedoperasjoner:
- visuell inspeksjon;
- fjerning av lekkasjer av drivstoff, olje og vann;
- fjerning av spor av korrosjon;
- vibrasjonsmåling.
Demontering og demontering av turbiner. I henhold til produsentens anvisninger utføres planlagte åpninger av turbinene. Hensikten med å åpne turbiner er å vurdere den tekniske tilstanden til deler, rense strømningsveien deres for korrosjon, karbonavleiringer og belegg.
Demonteringen av turbinen startes tidligst 8-12 timer etter at den stopper, det vil si etter avkjøling, når temperaturen på foringsrørets vegger blir lik omgivelsestemperaturen (ca. 20 C).
Hvis turbinen demonteres for transport til verkstedet, følges følgende prosedyre for demontering:
- koble turbinen fra den innkommende dampen;
- tømme eller pumpe ut vann fra kondensatoren;
- pump ut olje fra turbinen eller senk den, og frigjør oljesystemet;
- fjern beslag og instrumentering;
- koble fra rørledninger som er direkte koblet til turbinen, eller forstyrre demonteringen fra fundamentet;
- fjern turbinhuset og isolasjonen;
- demonter rekkverk, fjern plattformer og skjold;
- fjern hurtiglukkeventilen til mottakeren og omløpsventilene;
- koble turbinrotoren fra girkassen;
- start stropper og fest dem til lastløfteanordningen;
- gi fundamentboltene og fjern turbinen fra fundamentet. Undergraving av statordekselet utføres med tvangsbolter og løfting
(senking) den og rotoren er laget med en spesiell enhet. Denne enheten består av fire skrusøyler og løftemekanismer. Linjaler er festet på skruesøylene for å kontrollere løftehøyden til statordekselet eller turbinrotoren. Når du løfter dekselet eller rotoren, må du stoppe hver 100-150 mm og kontrollere jevnheten til stigningen. Det samme gjelder når du senker dem.
Defektoskopi og reparasjon. Deteksjon av turbinfeil utføres i to trinn: før åpning og etter åpning under demontering. Før åpning av turbinen, ved bruk av standard instrumentering, måles følgende: aksial oppkjøring av rotoren i aksiallageret, oljeklaringer i lagrene, klaringer i hastighetsbegrenseren.
Typiske feil ved en dampturbin inkluderer: deformasjon av statorens koblingsflenser, sprekker og korrosjon av de indre hulrommene til statoren; deformasjon og ubalanse av rotoren; deformasjon av arbeidsskivene (svekkelse av deres passform på rotorakselen), sprekker i kilesporene; erosiv slitasje, mekanisk og tretthetsødeleggelse av rotorblader; diafragma deformasjon; erosjonsslitasje og mekanisk skade på dyseapparatet og ledeskovlene; slitasje på ringer av ende- og mellomtetninger, lagre.
Under driften av turbinen oppstår hovedsakelig termiske deformasjoner av deler, forårsaket av brudd på reglene teknisk drift.
Termiske deformasjoner oppstår som følge av ujevn oppvarming av turbinen under forberedelse til oppstart og når den stoppes.
Driften av en ubalansert rotor forårsaker vibrasjon av turbinen, noe som kan føre til brudd på blad og deksel, til ødeleggelse av tetninger og lagre.
Dampturbinhus utført med en horisontal kontakt som deler den i to halvdeler. Den nederste halvdelen er kroppen og den øvre halvdelen er lokket.
Reparasjonen består i å gjenopprette tettheten til kroppsskilleplanet på grunn av forvrengning. Vridning av skilleplanet med hull på opptil 0,15 mm elimineres ved skraping. Etter at skrapingen er fullført, settes dekselet på plass igjen og tilstedeværelsen av lokale hull kontrolleres med en sonde, som ikke bør være mer enn 0,05 mm. Sprekker, fistler og korrosjonsgroper i turbinhuset kuttes og repareres ved sveising og overflatebehandling.
Dampturbinrotorer. I hovedturbinene er rotorene oftest laget av smidd i ett stykke, mens i hjelpeturbinene er rotoren vanligvis prefabrikkert, bestående av en turbinaksel og løpehjul.
Deformasjonen av rotoren (bøying), som ikke overstiger 0,2 mm, fjernes ved maskinering, opptil 0,4 mm - ved termisk retting, og mer enn 0,4 mm - ved termomekanisk retting.
Den sprukne rotoren skiftes ut. Slitasjen på halsene elimineres ved sliping. Ovaliteten og kjegleformen til nakkene er ikke tillatt mer enn 0,02 mm.
fungerende disker. Sprukne skiver skiftes ut. Deformasjonen av skivene oppdages ved endeutløp, og hvis den ikke overstiger 0,2 mm, elimineres den ved å snu enden av skiven på maskinen. Med en større mengde deformasjon blir skivene utsatt for mekanisk retting eller utskifting. Svekkelsen av platens landing på akselen elimineres ved forkromning av monteringshullet.
Skiveblader. Erosiv slitasje er mulig på bladene, og hvis den ikke overstiger 0,5-1,0 mm, files og poleres de for hånd. Ved store skader skiftes knivene. Nye blader lages på turbobyggende anlegg. Før du installerer nye kniver, veies de.
I nærvær av mekanisk skade og separasjon av bandasjen til arbeidsbladene, erstattes den, for hvilken den gamle bandasjen fjernes.
Turbinmembraner. Enhver diafragma består av to halvdeler: øvre og nedre. Den øvre halvdelen av membranen er installert i husdekselet, og den nedre halvdelen er installert i den nedre halvdelen av turbinhuset. Reparasjonen er forbundet med eliminering av forvrengning av membranen. Forvrengningen av membranen bestemmes på platen med sondeplater; for dette plasseres membranen med en kant på siden av damputløpet på platen, og tilstedeværelsen av hull mellom kanten og platen kontrolleres med en sonde .
Vridning elimineres ved å slipe eller skrape kanten av kanten langs platen på malingen. Deretter, langs den skrapte enden av membrankanten, skrapes et landingsspor i turbinhuset fra siden av damputløpet. Dette gjøres for å oppnå en tett passform av membranen til kroppen, for å redusere damplekkasje. Hvis det er sprekker på kanten av membranen, erstattes den.
Labyrint (ende) tetninger. Ved design kan labyrinttetninger være av enkel type, elastisk gran-type, elastisk kamtype. Ved reparasjon av tetninger endres foringer og segmenter av labyrinttetninger med skade ved å stille inn radielle og aksiale klaringer i henhold til reparasjonsspesifikasjonene.
Støttelagre i turbiner kan glide og rulle. Hylselager brukes i de viktigste marine dampturbinene. Reparasjonen av slike lagre ligner på reparasjonen av diesellagre. Verdien av justeringsoljeklaringen avhenger av diameteren på rotorakselhalsen. Med en akselhalsdiameter på opptil 125 mm er installasjonsavstanden 0,12-0,25 mm, og maksimalt tillatt gap er 0,18-0,35 mm. Rullelager (kule, rulle) er installert i turbinene til hjelpemekanismer, og de er ikke gjenstand for reparasjon.
Statisk balansering av skiver og rotorer. En av årsakene til turbinvibrasjoner er ubalansen i den roterende rotoren og skivene. Roterende deler kan ha en eller flere ubalanserte masser. Avhengig av deres plassering er statisk eller dynamisk ubalanse av massene mulig. Statisk ubalanse kan bestemmes statisk, uten å rotere delen. Statisk balansering er justeringen av tyngdepunktet med dets geometriske rotasjonsakse. Dette oppnås ved å fjerne metall fra den tunge delen av delen eller legge den til den lette delen. Før balansering kontrolleres rotorens radiale utløp, som ikke bør være mer enn 0,02 mm. Statisk balansering av deler som opererer med en hastighet på opptil 1000 min-1 utføres i ett trinn, og med høyere hastighet - i to trinn.
På det første trinnet er delen balansert til sin likegyldige tilstand, der den stopper i hvilken som helst posisjon. Dette oppnås ved å bestemme posisjonen til det tunge punktet, og deretter plukke opp og feste en balanserende vekt fra motsatt side.
Etter å ha balansert delen på den lette siden, i stedet for en midlertidig belastning, fikseres en permanent belastning, eller en passende mengde metall fjernes fra den tunge siden og balanseringen er fullført.
Den andre fasen av balansering er å eliminere den gjenværende ubalansen (ubalansen) som gjenstår på grunn av delens treghet og tilstedeværelsen av friksjon mellom dem og støttene. For dette er overflaten av endeflaten til delen delt inn i seks til åtte like deler. Deretter installeres delen med en midlertidig belastning slik at den er i et horisontalt plan (punkt 1). På dette tidspunktet økes massen til den midlertidige belastningen til delen er ute av balanse og begynner å rotere. Etter denne operasjonen fjernes lasten og veies på vekten. I samme sekvens utføres arbeid for de resterende punktene på delen. Basert på de innhentede dataene bygges en kurve som, dersom balansering utføres nøyaktig, skal ha form som en sinus. Maksimums- og minimumspunktene finnes på denne kurven. Maksimumspunktet på kurven tilsvarer den lette delen av delen, og minimumspunktet tilsvarer den harde delen. Nøyaktigheten av statisk balansering estimeres av ulikheten:
hvor Til er vekten av balanselasten, g;
R- radius for installasjon av midlertidig last, mm;
G— vekt av rotoren, kg;
Lst— den maksimalt tillatte forskyvningen av delens tyngdepunkt fra rotasjonsaksen, mikron. Den maksimalt tillatte forskyvningen av delens tyngdepunkt er funnet fra diagrammet over de maksimalt tillatte forskyvningene av tyngdepunktet under statisk balansering, i henhold til passdataene til turbinen eller ved formelen:
hvor n— rotorhastighet, s-1.
dynamisk balansering. Ved dynamisk balansering reduseres alle rotorens masser til to masser som ligger i samme diametralplan, men på motsatte sider av rotasjonsaksen. Dynamisk ubalanse kan bare bestemmes av sentrifugalkreftene som oppstår når delen roterer med tilstrekkelig hastighet. Kvaliteten på dynamisk balansering estimeres av størrelsen på amplituden til rotorens oscillasjoner ved den kritiske frekvensen av rotasjonen. Balansering utføres på spesialstativ i fabrikken. Stativet har pendel- eller svingstøtter (stativtyper 9V725, 9A736, MS901, DB 10, etc.). Turbinrotoren er plassert på to fjærende lagre montert på rammestøttene og koblet til den elektriske motoren. Ved å rotere turbinrotoren med en elektrisk motor, bestemmes dens kritiske hastighet, mens man i sin tur måler de maksimale oscillasjonsamplitudene til rotorhalsene på hver side. Deretter merkes hver side av rotoren rundt omkretsen i 6-8 like deler og massen til testlasten beregnes for hver side. Balanseringen starter fra siden av lageret, som har en stor oscillasjonsamplitude. Det andre lageret er fikset. Testbelastningen er festet til punkt 1 og den maksimale amplituden av svingninger til rotorhalsen måles ved den kritiske frekvensen av rotasjonen. Deretter fjernes lasten, festes til punkt 2, og operasjonen gjentas. Basert på dataene som er oppnådd, bygges en graf, i henhold til hvilken maksimale og minste amplituder og gjennomsnittsverdien av amplituden bestemmes, og i henhold til dens verdi, massen til balanselasten. Lageret med større oscillasjonsamplitude er fikset, og det andre frigjøres fra monteringen. Balanseringsoperasjonen til den andre siden gjentas i samme sekvens. Balanseresultatene vurderes i henhold til ulikheten:
hvor aoct— oscillasjonsamplitude til rotorendene, mm;
R— festeradius av balansevekten, mm;
G- en del av rotorens masse som kan tilskrives denne støtten, kg;
Lct— tillatt forskyvning av tyngdepunktet fra rotorens rotasjonsakse under dynamisk balansering, mikron.
Turbinmontasje inkluderer sentrering av rotoren og membranene.
Rotorinnretting. Før sentrering av rotoren justeres glidelagrene langs rotorens lag og halser. Deretter er rotoren sentrert i forhold til aksen til boringen for holderne til endetetningene til turbinen. Under justeringen av rotoren og membranene brukes en falsk aksel (teknologisk aksel), som er plassert på lagre. Deretter måles gapene mellom akselhalsen og den sylindriske overflaten under tetningene i vertikale og horisontale plan. Tillatt forskyvning av rotoraksen i forhold til aksen til boringene for tetninger er tillatt opp til 0,05 mm. Likheten av gapene indikerer god sentrering, og hvis ikke, så utføres sentreringen av rotoraksen.
Turbinstans. Før du legger rotoren, smøres halsene og lagrene med ren olje. Deretter settes rotoren på lagre og dekselet senkes. Etter krymping av dekselet kontrolleres rotorens enkle rotasjon. For å forsegle separasjonsplanene til turbinen, som opererer ved trykk over 3,5 MPa og temperaturer opp til 420 ° C, brukes "Sealant" -pasta eller annen mastikk. Samtidig er gjengene til muttere, bolter og enkle bolter dekket med et tynt lag grafitt, og stramme bolter smøres med kvikksølvsalve.
Turbintesting etter reparasjon. De reparerte turbomekanismene bør testes først ved SRZ-standen, deretter bør fortøyning og sjøprøver utføres. I mangel av standplasser ved verftet, blir turbomekanismer kun utsatt for fortøyning og sjøprøver. Fortøyningsprøver består av innkjøring, justering og testing av turbomekanismer i henhold til programmet for benkprøver.
Alle forberedelser til prøvekjøringen av turbinanlegget (kontroll av driften av ventiler, oppvarming av turbinen og damprørledningene, smøresystemet, etc.) utføres i full overensstemmelse med "Regler for vedlikehold og stell av marine dampturbiner" . I tillegg pumpes smøresystemet og lagrene med varm olje ved en temperatur på 40-50 C ved hjelp av en smørepumpe. For å rense smøresystemet fra forurensning, installeres midlertidige filtre laget av kobbernett og gasbind, etc. foran lagrene. De åpnes med jevne mellomrom, vaskes og settes på plass igjen. Pump oljen til det ikke er noe sediment på filtrene. Etter pumping tappes oljen fra forsyningstanken, tanken rengjøres og fylles med fersk olje.
Før du starter, roteres turbinen med en sperreanordning, mens du lytter nøye med et stetoskop til plasseringen av lagrene til turbinen og girkassen, området til strømningsbanen, tetninger og gir. I fravær av noen merknader, roteres turbinrotoren med damp, noe som bringer rotasjonen til en frekvens på 30-50 min -1, og dampen blokkeres umiddelbart. Sekundæroppstart av turbinen utføres dersom det ikke oppdages funksjonsfeil under sveiving.
Med enhver fremmed lyd i turbinen blir den umiddelbart stoppet, inspisert, årsakene til funksjonsfeil blir identifisert og tiltak iverksatt for å eliminere dem.
Driften av turbomekanismen ved tomgang kontrolleres med en gradvis økning i turbinrotorhastigheten til nominell verdi og samtidig driften av hastighetsregulatoren, hurtiglukkeventilen, vakuumkondensatoren, etc.
Under sjøforsøk bestemmes de tekniske og økonomiske indikatorene for turbomekanismen i alle driftsmoduser.
Det må organiseres i strengt samsvar med kravene i produsentens instruksjoner, reglene for teknisk drift, brannsikkerhet og sikkerhetstiltak ved service av termisk mekanisk utstyr til kraftverk og nettverk, av spesialister som er opplært for dette arbeidet.
Ved hvert kraftverk, i samsvar med materialene ovenfor, utvikles lokale driftsinstruksjoner for turbiner som beskriver reglene for start, stopp, avstengning, mulige funksjonsfeil på utstyret til turbinenheten og prosedyren for forebygging og eliminering av dem, som er obligatorisk for vedlikeholdspersonell.
Problemer som hindrer turbinen i å starte.
Til tross for forskjellene i turbindesign, ordninger, hjelpeutstyr, er det en felles
alle defekter og funksjonsfeil som må elimineres før oppstart.
Turbinstart er forbudt:
- i fravær eller feil på hovedinstrumentene som kontrollerer strømmen av den termiske prosessen i turbinen og dens mekaniske tilstand (trykkmålere, termometre, vibrometre, turtellere, etc.);
- ved en feil, dvs. oljetanken må inspiseres (oljenivå, peker
nivå), oljekjølere, oljerørledninger, etc.;
- ved feil i alle kretser som stopper tilførselen av damp til turbinen. Hele beskyttelseskjeden kontrolleres fra sensorer til aktuatorer (aksialt skifterelé, vakuumrelé, sikkerhetsbryter, atmosfæriske ventiler, avstengnings- og kontrollventiler, stengeventiler på damprørledninger av levende damp, valg);
- i tilfelle feil;
- med en defekt dreieanordning. Tilførsel av damp til en stasjonær rotor kan føre til at den bøyer seg.
Forberedelse av turbinstart.
Turbinens oppstartsteknologi avhenger av dens temperaturtilstand. Hvis temperaturen på turbinmetallet (høytrykkshus) er under 150 °C, anses det at oppstarten utføres fra kald tilstand. Det tar minst tre dager etter stopp.
Å starte fra en varm tilstand tilsvarer en turbintemperatur på 400 ° C og over.
På mellomverdi temperatur anses å være kaldstart.
Det grunnleggende prinsippet for oppskytningen skal utføres med maksimal mulig hastighet i henhold til forholdene for pålitelighet (ikke skade).
Hovedtrekket ved oppstart av en ikke-blokkturbin (TPP med tverrbindinger) er bruken av damp med nominelle parametere.
Oppstarten av turbinen består av tre trinn: forberedende, en snuperiode med å bringe hastigheten til full (3000 rpm) og synkronisering (tilkobling til nettet) og påfølgende lasting.
I løpet av den forberedende perioden kontrolleres den generelle tilstanden til alt utstyr til turbinanlegget, fraværet av uferdig arbeid, brukbarheten til instrumenter og alarmer. Oppvarming av damprørledningen og bypassrør varer 1-1,5 time. Samtidig forberedes vanntilførselen til kondensatoren. Driften av alle oljepumper kontrolleres (bortsett fra HMN - på turbinakselen), startoljepumpen blir stående i drift og sperreanordningen er slått på. Beskyttelses- og reguleringssystemene kontrolleres med hoveddampventilen (MSV) lukket og fravær av damptrykk foran stengeventilen. Vakuum starter. kontrollmekanismen bringes til minimumsposisjonen, den automatiske sikkerhetsanordningen er spennet, avløpene til turbinhuset åpnes.
Turbintrykk.
Drivkraften til rotoren (som bringer den til rotasjon) produseres enten ved å åpne den første kontrollventilen, eller av GPZ-bypass med helt åpne kontrollventiler.
Turbinen holdes ved lave hastigheter (500-700), termiske ekspansjoner kontrolleres, tetninger, hus, lagre tappes med et stetoskop, instrumentavlesninger for olje, temperatur, trykk, relative ekspansjoner.
De kritiske frekvensene til akslingen må passeres raskt, og etter å ha inspisert alle elementene i turbinen og i fravær av avvik fra normene, kan du gå for en U-sving, hele tiden lytte til turbinen. I dette tilfellet bør temperaturforskjellen mellom toppen og bunnen av sylinderen ikke overstige 30-35 ° C, mellom flensen og tappen - ikke mer enn 20-30 ° C. Ved å nå 3000 rpm inspiseres turbinen, beskyttelses- og kontrollsystemene kontrolleres, manuell og fjernavstengning av turbinen testes. Kontrollmekanismen kontrollerer jevnheten av bevegelsen til kontrollventilene, kontrollerer driften av den automatiske sikkerhetsanordningen ved å tilføre olje til streikene, og om nødvendig (det kreves av reglene) og øke antall omdreininger.
Hvis det ikke er noen kommentarer, signalet "Obs! Klar". Etter at generatoren er koblet til nettverket, belastes turbinen i henhold til instruksjonene.
Starte turbiner med mottrykk.
Parametre er underlagt spesiell kontroll, hvis avvik utover de tillatte grensene truer den pålitelige driften av turbinen - dette er den relative forlengelsen av rotoren og dens aksiale skift, vibrasjonstilstanden til enheten.
Parametrene for fersk damp, etter og inne i turbinen, olje i kontrollsystemet og smøring overvåkes konstant, og forhindrer oppvarming av lagrene og drift av tetninger.
Bruksanvisningen definerer vakuum, temperatur matevann, kjølevannsoppvarming, temperaturforskjell i kondensatoren og underkjøling av kondensatet, som den økonomiske driften av turbinen avhenger av dette. Det er fastslått at forringelse av driften av regenerative varmeovner og underkjøling av fødevann med 1 °C fører til en økning spesifikt forbruk varme med 0,01 %.
Strømningsdelen av turbinen er utsatt for å drive med salter som finnes i dampen. Saltdrift, i tillegg til å redusere effektiviteten, forverrer påliteligheten til bladapparatet og turbinen som helhet. For å rengjøre strømningsdelen utføres vask med våt damp. Men dette er en svært ansvarlig, og derfor uønsket operasjon.
Normal drift av turbinen er utenkelig uten nøye overvåking, vedlikehold og regelmessige kontroller av beskyttelses- og reguleringssystemer, derfor er det nødvendig med en konstant grundig inspeksjon av nodene og elementene i regulering, beskyttelse, dampfordelingsorganer, ta hensyn til oljelekkasjer, festemidler , låseenheter; flytte stopp- og kontrollventiler.
I følge PTE, innenfor tidsbegrensningene fastsatt av instruksjonene, bør sikkerhetsmaskinens streiker testes regelmessig ved å helle olje og øke turbinhastigheten, og tettheten til stopp-, kontroll- og tilbakeslagsventiler bør kontrolleres. Dessuten er det nødvendig etter installasjon, før og etter større reparasjoner. Stopp- og kontrollventilene er kanskje ikke helt tette, men å lukke dem sammen bør hindre rotoren i å snu.
Turbinstopp.
Når man slår av en turbin til varm standby, er det ønskelig å holde temperaturen på metallet så høy som mulig. Nedstenging med nedkjøling utføres når turbinen settes i langtidsreserve eller ved større og pågående reparasjoner.
Før avstengningen, i anvisning fra stasjonsvaktlederen, i henhold til instruksjonene, blir turbinen losset med kontrollert uttak og regenerering slått av.
Etter å ha redusert belastningen til 10-15% av den nominelle og etter å ha mottatt tillatelse, ved å trykke på avstengingsknappen, stoppes damptilførselen til turbinen. Fra dette tidspunktet roteres turbinen av det elektriske nettverket, dvs. generatoren kjører i motormodus. For å unngå oppvarming av turbinens hale, er det nødvendig å raskt sørge for at avstengnings-, kontroll- og tilbakeslagsventilene på ekstraksjonsledningene er stengt, og wattmåleren indikerer negativ effekt, fordi. generatoren bruker strøm fra nettverket i denne perioden. Etter det kobles generatoren fra nettverket.
Hvis det på grunn av utette ventiler, frysing eller av andre grunner kommer damp inn i turbinen og det er en belastning på enheten i henhold til wattmåleren, er det strengt forbudt å koble generatoren fra nettverket, siden dampen kommer inn i turbin kan være tilstrekkelig til å akselerere den.
Det er presserende nødvendig å stenge hoveddampventilen (GPP), dens bypass, stramme ventilene på ekstraksjonene, det er mulig å tappe ventilene, sørge for at damp ikke kommer inn i turbinen, og først da kobles generatoren fra nettverket.
Ved lossing av turbinen er det nødvendig å nøye overvåke den relative sammentrekningen av rotoren, og unngå farlige grenser.
Etter at turbinen er slått på tomgang, utføres alle nødvendige tester i henhold til instruksjonene. Etter at turbogeneratoren er koblet fra nettverket, begynner rotoren å kjøre, hvor rotasjonshastigheten synker fra nominell til null. Denne rotasjonen oppstår på grunn av tregheten til akselen. Det skal bemerkes at vekten av de roterende delene av T-175-turbinen, sammen med generatoren og magnetiseringsrotorene, er 155 tonn.
Rotorutløp er en viktig driftsindikator som lar deg bedømme enhetens tilstand.
Pass på å fjerne utløpskurven - hastighetens avhengighet av tid. Avhengig av effekt er overløpet 20-40 minutter. Med et avvik på 2-3 minutter må du se etter årsaken og eliminere den.
Etter at rotoren har stoppet, slås sperreanordningen (VPU) umiddelbart på, som skal fungere til temperaturen på turbinmetallet faller under 200 °C.
Under og etter frikjøringen utføres alle andre operasjoner for olje, sirkulerende vann m.m. i henhold til instruksjoner.
Turbin nødstopp.
Ved forekomst på turbinenheten nødsituasjon det er nødvendig å handle i samsvar med nødinstruksjonene, som definerer en liste over mulige nødsituasjoner og tiltak for å eliminere dem.
Når du eliminerer en nødsituasjon, må du nøye overvåke hovedindikatorene til turbinen:
— rotasjonsfrekvens, belastning;
er live steam-parametrene og ;
— vakuum i kondensatoren;
— vibrasjon av turbinenheten;
- aksial forskyvning av rotoren og posisjonen til rotorene i forhold til deres hus;
- oljenivå i oljetanken og dens trykk i kontroll- og smøresystemer, oljetemperatur ved inn- og utløp av lagrene, etc.
Nødinstruksen definerer metodene for nødavstengning avhengig av nødsituasjoner - uten vakuumsammenbrudd og med vakuumnedbrytning, når atmosfærisk luft slippes inn i turbineksos og kondensator ved å åpne ventilen.
Nødstansen av turbinenheten utføres ved å umiddelbart stoppe tilførselen av fersk damp til turbinen med nødstoppknappen eller ved å fjernstyre den elektromagnetiske bryteren, og etter å ha kontrollert at turbinen er slått av og ikke bærer en last, sendes et signal til hovedkontrollpanelet "Obs! Bilen er i fare! Etter det kobles generatoren fra nettverket. Sørg for å lukke hoveddampventilen (GPZ), dens bypass og ventiler ved valgene.
Videre stansoperasjoner utføres på vanlig måte.
Vakuumsammenbrudd utføres når det er nødvendig å akselerere rotorens stopp, for eksempel med en kraftig reduksjon i oljenivået, med vannhammer i turbinen, plutselig sterk vibrasjon, med en skarp aksial forskyvning av rotoren, etc.
Når du stopper uten å bryte vakuumet, stopper rotoren til K-200-130-turbinen etter 32–35 minutter, og når vakuumet bryter, tar det 15 minutter, men under denne operasjonen varmes eksosrøret opp på grunn av en kraftig økning i mediets tetthet, noe som fører til bremsing av rotoren. Derfor utføres avstengingen av turbinen med sammenbrudd av vakuumet bare i tilfeller spesifisert av nødinstruksjonene.
n1.doc
Kunnskapsdepartementet Den russiske føderasjonenGOU Ural State Technical University - UPI
V. N. Rodin, A. G. Sharapov, B. E. Murmansky, Yu. A. Sakhnin, V. V. Lebedev, M. A: Kadnikov, L. A. Zhuchenko
REPARASJON AV DAMPTURBINER
Opplæringen
Under generell redaksjon av Yu. M. Brodov V. N. Rodin
Jekaterinburg 2002
SYMBOLER OG FORKORTELSER
TPP - termisk kraftverk
NPP - kjernekraftverk
PPR - planlagt forebyggende vedlikehold
NTD - normativ og teknisk dokumentasjon
PTE - regler for teknisk drift
STOIR - vedlikehold og reparasjonssystem
SAR - automatisk kontrollsystem
ERP - energireparasjonsselskap
CCR - sentralisert verksted
RMU - mekanisk reparasjonsavdeling
RD - veiledende dokument
OPPR - avdeling for klargjøring og utførelse av reparasjoner
KIP - instrumentering
LMZ - Leningrad mekaniske anlegg
HTZ - Kharkov turbinverk
TMZ - Turbomotoranlegg
VTI - All-Union Thermal Engineering Institute
HPC - høytrykkssylinder
TsSD - middels trykksylinder
LPC - lavtrykkssylinder
HDPE - lavtrykksvarmer
PVD - høytrykksvarmer
KTZ - Kaluga Turbineverk
MPD - deteksjon av magnetisk partikkelfeil
UT - ultralydtesting
Central Design Bureau "Energoprogress" - Central Design Bureau "Energoprogress"
VPU - sperreanordning
RVD - høytrykksrotor
RSD - middels trykkrotor
RND - lavtrykksrotor
HP - en del av høytrykket
HR - en del av gjennomsnittstrykket
LPH - lavtrykksdel
TV K - virvelstrømkontroll
CD - oppdagelse av fargefeil
QCD - avdeling for teknisk kontroll
TU - tekniske forhold
MFL - metall-fluoroplastisk tape
LFV - lavfrekvent vibrasjon
GPZ - hoveddampventil
ZAB - spole med automatisk sikkerhetsanordning
Effektivitet - effektivitetsfaktor
KOS - magnet tilbakeslagsventil
WTO - reduserende varmebehandling
HER. - tonn referansedrivstoff
H.H. - på tomgang
FORORD
Energi, som en grunnleggende industri, bestemmer "helsen" til landets økonomi som helhet. Tilstanden i denne bransjen har blitt mer komplisert de siste årene. Dette bestemmes av en rekke faktorer:
underbelastning av utstyr, som som regel fører til behovet for å drive turbiner (og annet TPP-utstyr) i moduser som ikke samsvarer med maksimal effektivitet;
en kraftig reduksjon i idriftsettelse av ny kapasitet ved TPP-er;
moralsk og fysisk alderdom nesten 60% av kraftutstyr;
begrensede forsyninger og en kraftig økning i kostnadene for drivstoff for termiske kraftverk;
mangel på midler til modernisering av utstyr og andre.
I blokkene med spesielle disipliner av standarder og læreplaner for de fleste energi- og krafttekniske spesialiteter ved universiteter, er disiplinen "Reparasjon av dampturbiner", dessverre fraværende. I en rekke grunnleggende lærebøker og håndbøker om dampturbiner blir praktisk talt ingen oppmerksomhet rettet mot problemene med reparasjonen. En rekke publikasjoner gjenspeiler ikke den nåværende tilstanden til problemet. Utvilsomt er publikasjoner veldig nyttige for å studere problemet under vurdering, men disse verkene (i hovedsak monografier) har ikke et pedagogisk fokus. I mellomtiden har det de siste årene dukket opp en rekke direktiver og metodologiske materialer som regulerer reparasjon av termiske kraftverk og spesielt reparasjon av dampturbiner.
Læreboken "Reparasjon av dampturbiner" som tilbys lesernes oppmerksomhet er designet for universitetsstudenter som studerer i følgende spesialiteter: 10.14.00 - Gassturbin, dampturbininstallasjoner og motorer, 10.05.00 - Termiske kraftverk, 10.10.00 - Kjernekraftverk og installasjoner. Manualen kan også brukes i systemet for omskolering og avansert opplæring av ingeniører og teknisk personell ved TPP og NPP.
grunnleggende prinsipper for turbinreparasjon;
pålitelighetsindikatorer, karakteristiske skader på turbiner og årsakene til deres forekomst;
standard design og materialer av dampturbindeler;
hovedoperasjonene utført i reparasjonen av alle hoveddeler av dampturbiner. Spørsmål om justering, normalisering av termiske utvidelser og vibrasjonstilstand er dekket
Avslutningsvis er utviklingsretningene gitt, som ifølge forfatterne vil forbedre effektiviteten til hele systemet for reparasjon av dampturbiner som helhet ytterligere.
Under arbeidet med manualen brukte forfatterne mye moderne vitenskapelig og teknisk litteratur om termiske kraftverk og kjernekraftverk, dampturbiner og dampturbininstallasjoner, samt individuelle materialer fra turbinanlegg, JSC "ORGRES" og en rekke reparasjonsenergi. bedrifter.
Strukturen og metodikken for å presentere materialet i læreboken ble utviklet av Yu. M. Brodov.
Den generelle versjonen av læreboken ble laget av Yu. M. Brodov og V. N. Rodin.
Kapittel 1 ble skrevet av V. N. Rodin, kapittel 2 og 12 av B. E. Murmansky, kapittel 3; 4; 5; 6; 7; ni; I - A. G. Sharapov og B. E. Murmansky, kapittel 8 - L. A. Zhuchenko og A. G. Sharapov, kapittel 10 - A. G. Sharapov, kapittel 13 - V. V. Lebedev og M. A. Kadnikov, kapittel 14 - Yu. A. Sakhnin.
Kommentarer til opplæringen vil bli satt stor pris på og bør være detrediger på adressen: 620002, Yekaterinburg, K-2, st. Mira, 19 USTU-UPI, TeploenergeFysisk fakultet, Institutt "Turbiner og motorer". På samme adresse kan denne studieveiledningen bestilles.
Kapittel 1
REPARASJON ORGANISERING AV TURBINER
1.1. SYSTEM FOR VEDLIKEHOLD OG REPARASJON AV UTSTYR AV KRAFVERK. GRUNNLEGGENDE KONSEPT OG BESTEMMELSER
Pålitelig energiforsyning til forbrukere er nøkkelen til velvære for enhver stat. Dette gjelder spesielt i vårt land med tøffe klimatiske forhold, så uavbrutt og pålitelig ytelse kraftverk er energiproduksjonens viktigste oppgave.
For å løse dette problemet i kraftbransjen ble det utviklet vedlikeholds- og reparasjonstiltak som sikret langsiktig vedlikehold av utstyr i god stand. økonomiske indikatorer sitt arbeid og minst mulig uplanlagte stans for reparasjoner. Dette systemet er basert på planlagt forebyggende vedlikehold (PPR).
PPR-systemer et sett med tiltak for planlegging, forberedelse, organisering, overvåking og regnskap for ulike typer vedlikehold og reparasjoner av kraftutstyr, utført i henhold til en forhåndsplanlagt plan basert på et typisk omfang av reparasjonsarbeid, for å sikre problemfri, sikker og økonomisk drift av kraftutstyr til bedrifter med minimale reparasjons- og driftskostnader. Essensen av PPR-systemet er at etter en forhåndsbestemt driftstid tilfredsstilles behovet for utstyr for reparasjon av en planlagt prosedyre, ved å utføre planlagte inspeksjoner, tester og reparasjoner, hvis veksling og hyppighet bestemmes av formålet med utstyr, kravene til sikkerhet og pålitelighet, designfunksjoner, vedlikeholdsmuligheter og driftsbetingelser.
PPR-systemet er bygget opp på en slik måte at hver forrige hendelse er forebyggende i forhold til den neste. I henhold til skille mellom vedlikehold og reparasjon av utstyr.
Vedlikehold- et sett med operasjoner for å opprettholde brukbarheten eller servicevennligheten til produktet når det brukes til det tiltenkte formålet. Den sørger for vedlikehold av utstyr: inspeksjoner, systematisk overvåking av god tilstand, kontroll av driftsmoduser, overholdelse av driftsregler, produsentens instruksjoner og lokale driftsinstruksjoner, eliminering av mindre funksjonsfeil som ikke krever avstenging av utstyr, justering, og så videre. Vedlikehold av driftsutstyret til kraftverk inkluderer implementering av et sett med tiltak for inspeksjon, kontroll, smøring, justering, som ikke krever tilbaketrekking av utstyr for nåværende reparasjoner.
Vedlikehold (inspeksjoner, kontroller og tester, justering, smøring, spyling, rengjøring) gjør det mulig å øke garantitiden på utstyret frem til neste aktuelle reparasjon, for å redusere volumet av aktuelle reparasjoner.
Reparere- et sett med operasjoner for å gjenopprette brukbarheten eller ytelsen til produktene og gjenopprette ressursene til produktene eller deres komponenter. Vedlikehold forhindrer på sin side behovet for å planlegge hyppigere overhalinger. Denne organiseringen av planlagte reparasjoner og vedlikeholdsoperasjoner gjør det mulig å kontinuerlig vedlikeholde utstyret i en problemfri tilstand til minimale kostnader og uten ekstra uplanlagt nedetid for reparasjoner.
Sammen med å forbedre påliteligheten og sikkerheten til strømforsyningen, er den viktigste oppgaven med reparasjonsvedlikehold å forbedre eller, i ekstreme tilfeller, stabilisere utstyrets tekniske og økonomiske ytelse. Som regel oppnås dette ved å stoppe utstyret og åpne dets grunnleggende elementer (kjeleovner og konvektive overflater oppvarming, strømningsdeler og lagre til turbiner).
Det skal bemerkes at problemene med pålitelighet og effektivitet ved drift av TPP-utstyr er så sammenkoblet at det er vanskelig å skille dem fra hverandre.
For turbinutstyr under drift kontrolleres først og fremst den tekniske og økonomiske tilstanden til strømningsbanen, inkludert:
saltdrift av blader og dyseenheter som ikke kan elimineres ved vask under belastning eller ved tomgang (silisium, jern, kalsium, magnesiumoksid, etc.); det er tilfeller når turbinkraften i 10 ... 15 dager, som et resultat av skrens, ble redusert med 25%.
en økning i klaringer i strømningsbanen fører til en reduksjon i effektivitet, for eksempel en økning i den radielle klaringen i tetninger fra 0,4 til 0,6 mm forårsaker en økning i damplekkasje med 50 %.
Under reparasjoner spilles en viktig rolle av trykktesting og eliminering av luftsugepunkter, samt bruk av ulike progressive tetningsdesign i roterende luftvarmere. Vedlikeholdspersonellet skal sammen med driftspersonellet overvåke luftsugingen og om mulig sørge for at de fjernes ikke bare under reparasjoner, men også på driftsutstyr. En reduksjon (forringelse) i vakuum med 1 % for en kraftenhet på 500 MW fører til at drivstoffet overskrides med omtrent 2 tonn drivstoffekvivalenter. t/t, som er 14 tusen tce. tonn / år, eller i 2001-priser 10 millioner rubler.
Effektiviteten til en turbin, kjele og tilleggsutstyr bestemmes vanligvis av hurtige tester. Formålet med disse testene er ikke bare å vurdere kvaliteten på reparasjoner, men også å regelmessig overvåke driften av utstyret i løpet av overhalingsperioden. En analyse av testresultatene gjør det mulig for en rimelig å bedømme om enheten skal stoppes (eller, hvis mulig, individuelle elementer i installasjonen bør slås av). Ved beslutninger sammenlignes mulige kostnader ved stans og påfølgende oppstart, restaureringsarbeider, mulig underforsyning av strøm og varme med tap forårsaket av drift av utstyr med redusert virkningsgrad. Ekspresstester bestemmer også hvor lenge utstyret får fungere med redusert effektivitet.
Generelt innebærer vedlikehold og reparasjon av utstyr implementering av et sett med arbeider som tar sikte på å sikre utstyrets god tilstand, pålitelig og økonomisk drift, utført med jevne mellomrom og i rekkefølge.
Reparasjonssyklus- de minste gjentatte tidsintervallene eller driftstiden for produktet, i løpet av hvilke, i en viss rekkefølge, i samsvar med kravene i forskriftsmessig og teknisk dokumentasjon, alle etablerte arter reparasjon (driftstid for kraftutstyr, uttrykt i år med kalendertid mellom to planlagte overhalinger, og for nylig igangsatt utstyr - driftstid fra igangkjøring til første planlagte overhaling).
Strukturen til reparasjonssyklusen bestemmer rekkefølgen av ulike typer reparasjoner og vedlikehold av utstyr innenfor en reparasjonssyklus.
Alle reparasjoner av utstyr deles (klassifiseres) i flere typer avhengig av beredskapsgrad, utført arbeid og reparasjonsmetode.
Uplanlagte reparasjoner- reparasjoner utført uten forhåndsavtale. Uplanlagte reparasjoner utføres når utstyrsfeil oppstår, noe som fører til feil.
Planlagte reparasjoner- reparasjon, som utføres i samsvar med kravene i forskriftsmessig og teknisk dokumentasjon (NTD). Planlagt reparasjon av utstyr er basert på studie og analyse av ressursen til deler og sammenstillinger med etablering av teknisk og økonomisk forsvarlige standarder.
Den planlagte reparasjonen av en dampturbin er delt inn i tre hovedtyper: kapital, medium og strøm.
Overhaling- reparasjoner utført for å gjenopprette brukbarheten og gjenopprette full eller nesten full levetid for utstyret med utskifting eller restaurering av noen av dets deler, inkludert grunnleggende.
Overhaling er den mest omfangsrike og komplekse typen reparasjon, når den utføres, er alle lagre, alle sylindre åpnet, aksellinjen og strømningsdelen av turbinen demonteres. Hvis en større overhaling utføres i samsvar med en standard teknologisk prosess, kalles det typisk overhaling. Hvis en større overhaling utføres på andre måter enn de vanlige, refererer en slik reparasjon til spesialisert reparasjon med navnet på en avledet type fra en typisk overhaling.
Hvis en stor typisk eller større spesialisert reparasjon utføres på en dampturbin som har vært i drift i mer enn 50 tusen timer, er slike reparasjoner delt inn i tre kategorier av kompleksitet; de mest komplekse reparasjonene er i den tredje kategorien. Kategoriseringen av reparasjoner brukes vanligvis på turbiner av kraftenheter med en kapasitet på 150 til 800 MW.
Kategoriseringen av reparasjoner i henhold til graden av kompleksitet er rettet mot å kompensere for arbeids- og økonomiske kostnader på grunn av slitasje på turbindeler og dannelsen av nye defekter i dem sammen med de som oppstår under hver reparasjon.
Vedlikehold- reparasjon utført for å sikre eller gjenopprette funksjonaliteten til utstyr, og som består i utskifting og (eller) restaurering separate deler.
Den nåværende reparasjonen av en dampturbin er den minst voluminøse; under utførelse kan lagrene åpnes eller en eller to kontrollventiler kan demonteres, og en automatisk lukkeventil kan åpnes. For blokkturbiner er nåværende reparasjoner delt inn i to kategorier av kompleksitet: den første og andre (de mest komplekse reparasjonene har den andre kategorien).
Middels reparasjon- reparasjoner utført i mengden fastsatt i NTD, for å gjenopprette brukbarhet og delvis restaurering av utstyrsressursen med utskifting eller restaurering av individuelle komponenter og overvåking av deres tekniske tilstand.
Gjennomsnittlig reparasjon av en dampturbin skiller seg fra overhaling og nåværende ved at nomenklaturen delvis inkluderer volumene av både overhaling og nåværende reparasjoner. Når du utfører en middels reparasjon, kan en av turbinsylinderne åpnes og akselen til turbinenheten kan demonteres delvis, stoppventilen kan også åpnes og en delvis reparasjon av kontrollventilene og enhetene til strømningsbanen til den åpnede sylinder kan utføres.
Alle typer reparasjoner er forent av følgende funksjoner: sykliskitet, varighet, volum, økonomiske kostnader.
syklisitet- dette er hyppigheten av en eller annen type reparasjon på en skala over år, for eksempel mellom neste og forrige større reparasjoner, bør ikke mer enn 5 ... ikke overstige 2 år. Ønsket syklustid mellom reparasjoner er ønskelig, men i noen tilfeller fører dette til en betydelig økning i antall feil.
Varighet reparasjon for hver hovedtype basert på standardverk er direktiv og godkjent av "Regler for organisering av vedlikehold og reparasjon av utstyr, bygninger og strukturer av kraftverk og nettverk" . Varigheten av reparasjonen er definert som en verdi på skalaen av kalenderdager, for eksempel for dampturbiner, avhengig av kapasiteten, er en typisk overhaling fra 35 til 90 dager, gjennomsnittet er fra 18 til 36 dager, og nåværende er fra 8 til 12 dager.
Viktige spørsmål er varigheten av reparasjonen og dens finansiering. Varigheten av turbinreparasjonen er et alvorlig problem, spesielt når det forventede arbeidsomfanget ikke er bekreftet av turbinens tilstand eller når det oppstår tilleggsarbeid, hvis varighet kan nå 30 ... 50 % av direktivet.
Volum av arbeid er også definert som et typisk sett med teknologiske operasjoner, hvis totale varighet tilsvarer direktivets varighet for typen reparasjon; i reglene kalles dette "nomenklatur og arbeidsomfang for overhaling (eller annen type) turbinreparasjon", og så er det en liste over navnene på arbeidet og elementene de er rettet mot.
Avledede navn på reparasjoner fra alle hovedtyper av reparasjoner varierer i volum og varighet av arbeidet. Det mest uforutsigbare når det gjelder volum og timing er nødreparasjoner; de er preget av slike faktorer som plutselige nødstans, uforberedelse for reparasjon av materielle, tekniske og arbeidskraftige ressurser, tvetydigheten av årsakene til feilen og mengden av defekter som forårsaket nedstengingen av turbinenheten.
Når du utfører reparasjonsarbeid kan brukes ulike metoder, gjelder også :
metode for aggregatreparasjon- en upersonlig reparasjonsmetode, der defekte enheter erstattes med nye eller forhåndsreparerte;
fabrikkreparasjonsmetode- reparasjon av transportabelt utstyr eller dets individuelle komponenter ved reparasjonsbedrifter basert på bruk av avansert teknologi og utviklet spesialisering.
Reparasjon av utstyr utføres i henhold til kravene i forskriftsmessig, teknisk og teknologisk dokumentasjon, som inkluderer industristandarder, tekniske spesifikasjoner for reparasjoner, reparasjonsmanualer, PTE, retningslinjer, normer, regler, instruksjoner, ytelsesegenskaper, reparasjonstegninger mv. .
På det nåværende utviklingsstadiet av den elektriske kraftindustrien, preget av en lav fornyelsesgrad av faste produksjonsmidler, øker prioriteringen av utstyrsreparasjon og behovet for å utvikle en ny tilnærming til finansiering av reparasjoner og teknisk omutstyr.
Reduksjonen i bruken av installert kapasitet til kraftverk har ført til ytterligere slitasje på utstyr og en økning i reparasjonskomponentens andel av kostnadene for generert energi. Problemet med å opprettholde effektiviteten til energiforsyningen har økt, i løsningen som den ledende rollen tilhører reparasjonsindustrien.
Den eksisterende kraftreparasjonsproduksjonen, tidligere basert på forebyggende vedlikehold med regulering av reparasjonssykluser, har sluttet å møte økonomiske interesser. Det tidligere operative PPR-systemet ble dannet for å utføre reparasjoner under betingelsene for en minimumsreserve av energikapasitet. For tiden har det vært en nedgang i den årlige driftstiden for utstyr og en økning i varigheten av nedetiden.
For å reformere dagens system for vedlikehold og reparasjon, ble det foreslått å endre systemet for forebyggende vedlikehold og bytte til en reparasjonssyklus med tildelt overhalingslevetid etter utstyrstype. Det nye vedlikeholds- og reparasjonssystemet (STOIR) lar deg øke kalendervarigheten til overhalingskampanjen og redusere de gjennomsnittlige årlige reparasjonskostnadene. Under det nye systemet tildelt overhalingslevetid mellom overhalinger er tatt lik grunnverdien av total driftstid for reparasjonssyklusen i basisperioden og er en standard.
Med hensyn til gjeldende regelverk ved kraftverk er det utviklet standarder for overhalingsressurser for hovedutstyret til kraftverk. Endringen i PPR-systemet skyldes de endrede driftsforholdene.
Både det ene og det andre utstyrsvedlikeholdssystemet sørger for tre typer reparasjoner: større, middels og strøm. Disse tre reparasjonstypene utgjør et enhetlig vedlikeholdssystem som tar sikte på å holde utstyret i brukbar stand, sikre dets pålitelighet og den nødvendige effektiviteten. Varigheten av utstyrsstans ved alle typer reparasjoner er strengt regulert. Spørsmålet om å øke nedetiden for utstyr under reparasjon, hvis det er nødvendig å utføre arbeid over standard, vurderes individuelt hver gang.
I mange land brukes systemet for reparasjon av kraftutstyr "på tilstand", noe som gjør det mulig å redusere kostnadene for reparasjonsvedlikehold betydelig. Men dette systemet innebærer bruk av metoder og maskinvare som tillater med nødvendig frekvens (og kontinuerlig for en rekke parametere) å overvåke den nåværende tekniske tilstanden til utstyret.
Ulike organisasjoner i USSR, og senere i Russland, utviklet systemer for overvåking og diagnostisering av tilstanden til individuelle turbinenheter, forsøk ble gjort på kraftige turbinenheter komplekse systemer diagnostikk. Disse arbeidene krever betydelige økonomiske kostnader, men ifølge erfaringene med å drive lignende systemer i utlandet, lønner de seg raskt.
1.2. VOLUM OG OPERASJONER UNDER REPARASJON
De administrative dokumentene definerer nomenklaturen og standardomfanget av reparasjonsarbeid for hver type hovedutstyr til TPP.
Så, for eksempel, når du utfører en større overhaling av en turbin, utføres følgende:
Inspeksjon og feildeteksjon av sylinderlegemer, dyser, membraner og membranholdere, tetningshus, endetetningshus, ende- og membrantetninger, apparater for oppvarming av flenser og husbolter, rotorblader og bandasjer, impellerskiver, akselhalser, støtte- og trykklager , lagerhus, oljetetninger, rotorkoblingshalvdeler, etc.
Eliminering av oppdagede feil.
Reparasjon av sylinderkroppsdeler, inkludert metallinspeksjon av sylinderkropper, utskifting av membraner, om nødvendig, skraping av planene til horisontale koblinger til sylinderkropper og membraner, sikring av innretting av deler av strømningsdelen og endetetninger og sikring av klaringer i strømmen del i samsvar med standardene.
Reparasjon av rotorene, inkludert kontroll av avbøyningen av rotorene, om nødvendig, utskifting av wirebåndene eller scenen som helhet, sliping av halser og trykkskiver, dynamisk balansering av rotorene og korrigering av rotorens innretting på koblingshalvdelene .
Reparasjon av lagre, inkludert, om nødvendig, utskifting av trykklagerputer, utskifting eller etterfylling av trykklagerskall, utskifting av tetningsrygger av oljetetninger, skraping av planet til horisontal separasjon av sylinderkropper.
Reparasjon av koblinger, inkludert kontroll og korrigering av brudd og forskyvning av akser ved sammenkobling av koblingshalvdeler (pendel og kne), skraping av endene av koblingshalvdeler, bearbeiding av hull for tilkobling av bolter.
Testing og karakterisering av kontrollsystemet (ACS), feilsøking og reparasjon av kontroll- og beskyttelsesenheter, justering av ACS før start av turbinen utføres. Også feildeteksjon og eliminering av defekter i oljesystemet utføres: rengjøring av oljetanker, filtre og oljerørledninger, oljekjølere, samt kontroll av tettheten til oljesystemet.
1.3. FUNKSJONER VED ORGANISERING AV UTSTYRSREPARASJON I TPP OG POWER REPARASJON
Reparasjon av TPP-utstyr utføres av TPP-spesialister (økonomisk metode), spesialiserte energireparasjonsenheter i energipoolen (systemøkonomisk metode) eller tredjeparts spesialiserte energireparasjonsbedrifter (ERP). I tabellen. Som et eksempel viser tabell 1.1 data for 2000 (fra den offisielle nettsiden til RAO "UES of Russia") om fordelingen av reparasjonsarbeid mellom eget reparasjonspersonell og entreprenører for energisystemene i Ural-regionen.
Tabell 1.1
Forholdet mellom reparasjonsarbeid utført av eget og involvert reparasjonspersonell i noen kraftsystemer i Ural
Direktøren, Sjefingeniør, ledere for verksteder og avdelinger, seniorformenn, bare formenn, ingeniører av avdelinger og laboratorier. På fig. 1.1, er en av de mulige reparasjonsstyringsordningene kun vist i omfanget av reparasjon av individuelle deler av hovedutstyret, i motsetning til den faktiske ordningen, som også inkluderer organisering av utstyrsdrift. Alle ledere for hoveddivisjonene har som regel to varamedlemmer: en stedfortreder for drift, den andre for reparasjon. Direktøren avgjør økonomiske spørsmål om reparasjon, og sjefsingeniøren i tekniske spørsmål, mottar informasjon fra sin stedfortreder for reparasjoner og fra verkstedsjefene.
For termiske kraftverk som har som hovedoppgave å produsere energi, er det ikke økonomisk gjennomførbart å utføre vedlikehold og reparasjon av utstyr i sin helhet på egenhånd. Det er mest tilrådelig å involvere spesialiserte organisasjoner (seksjoner) for dette.
Reparasjonsvedlikehold av utstyret til kjele- og turbinverksteder ved TPPs utføres som regel av det sentraliserte verkstedet (CCR), som er en spesialisert enhet som er i stand til å reparere utstyr i nødvendig mengde. CCR har materielle og tekniske midler, inkludert: lager av eiendom og reservedeler, kontorrom utstyrt med kommunikasjonsutstyr, verksteder, en mekanisk reparasjonsseksjon (RMU), løftemekanismer og sveiseutstyr. CCR kan delvis eller fullstendig reparere kjeler, pumper, elementer i regenereringssystemet og vakuumsystemet, utstyr for kjemisk anlegg, beslag, rørledninger, elektriske stasjoner, elementer gassanlegg, maskinverktøy, kjøretøy. CCR er også involvert i reparasjon av nettverkets vannresirkuleringssystem, vedlikehold av reparasjon av kystpumpestasjoner.
Fra den som er vist i fig. 1.2 i den omtrentlige ordningen for organisasjonen av CCR, kan det sees at reparasjonen i maskinrommet også er delt inn i separate operasjoner, hvis implementering utføres av spesialiserte enheter, grupper og brigader: "blomster" - de reparer sylindrene og strømningsbanen til turbinen, "kontrollere" - reparer komponentene i det automatiske kontrollsystemet og dampdistribusjonen; oljeanlegg reparasjonsspesialister reparerer oljetanken og oljerørledninger, filtre, oljekjølere og oljepumper, "generatorarbeidere" reparerer generatoren og exciteren.
Reparasjon av kraftutstyr er et helt kompleks av parallelllat og kryssende arbeider, derfor, under reparasjonen, alle divisjoner, lenker,grupper, team samhandler med hverandre. For en klar implementering av den komplekse operasjonenwalkie-talkies, organisere samspillet mellom individuelle reparasjonsenheter, bestemmevilkår for finansiering og levering av reservedeler før oppstart av reparasjoner er under utviklingtidsplan for implementeringen. En nettverksmodell av utstyrsreparasjonsplanen utvikles vanligvis (fig. 1.3). Denne modellen bestemmer rekkefølgen av arbeidet og mulige datoer start og slutt på større reparasjonsoperasjoner. For praktisk bruk ved reparasjon utføres nettverksmodellen i daglig skala (prinsippene for å bygge nettverksmodeller er presentert i avsnitt 1.5).
Eget reparasjonspersonell av kraftverk utfører vedlikehold av utstyr, en del av omfanget av reparasjonsarbeid under planlagte reparasjoner, nødgjenopprettingsarbeid; spesialiserte reparasjonsfirmaer er som regel involvert i store og mellomstore reparasjoner av utstyr, samt modernisering.
Mer enn 30 ERP-er er opprettet i Russland, hvorav de største er Lenenergoremont, Mos-energoremont, Rostovenergoremont, Sibenergoremont, Uralenergoremont og andre. Organisasjonsstrukturen til et energireparasjonsforetak (ved å bruke strukturen til Uralenergoremont som et eksempel, fig. 1.4) består av ledelse og verksteder, navnet på verkstedene indikerer typen aktivitet.
Ris. 1.2. Omtrentlig opplegg for organiseringen av CCR
For eksempel reparerer kjelverkstedet kjeler, elektroverkstedet reparerer transformatorer og batterier, kontroll- og automasjonsverkstedet reparerer SART av dampturbiner og dampkjelautomatiseringssystemer, generatorverkstedet reparerer elektriske generatorer og motorer, og turbinverkstedet reparerer strømmen. turbinbane. En moderne ERP har som regel sin egen produksjonsbase, utstyrt med mekanisk utstyr, kraner og kjøretøy.
Turbinreparasjonsverksted ligger vanligvis på andreplass i ERP når det gjelder antall ansatte etter kjeleverkstedet; den består også av en ledergruppe og produksjonssteder. I verkstedledergruppen er det en sjef og hans to stedfortredere, hvorav den ene organiserer reparasjoner, og den andre tar seg av forberedelser til reparasjoner. Turbinreparasjonsverkstedet (turbinverkstedet) har en rekke produksjonssteder. Vanligvis er disse seksjonene basert på TPP-er innenfor deres tjenesteregion. Seksjonen av turbinreparasjonsverkstedet ved et termisk kraftverk består som regel av en arbeidsleder, en gruppe formenn som er underlagt ham og seniorformenn, samt et team av arbeidere (låsesmeder, sveisere, dreiere). Når overhalingen av turbinen starter ved TPP, sender lederen av turbinreparasjonsverkstedet en gruppe spesialister dit for å utføre reparasjonsarbeid, som må jobbe sammen med personellet på stedet som er tilgjengelig på TPP. I dette tilfellet utnevnes som regel en spesialist fra det omreisende ingeniør- og tekniske personalet som reparasjonsleder.
Når en større overhaling av utstyr utføres ved en TPP der det ikke er noe ERP-produksjonssted, sendes reisende (linje)personell på verkstedet med en leder dit. Hvis det ikke er nok reisende personell til å utføre en bestemt mengde reparasjoner, er arbeidere fra andre permanente produksjonssteder basert på andre TPP-er (som regel fra deres egen region) involvert i det.
Ledelsen for TPP og ERP vil bli enige om alle reparasjonsspørsmål, inkludert utnevnelse av en utstyrsreparasjonssjef (vanligvis utnevnes han blant spesialistene i den generelle kontraherende (generelle) organisasjonen, dvs. ERP).
Som reparasjonsleder oppnevnes som regel en erfaren spesialist i stillingen som overformann eller hovedingeniør. Reparasjonsdriftsledere utnevnes også bare erfarne fagfolk i en stilling som ikke er lavere enn masteren. Hvis unge spesialister er involvert i reparasjonen, blir de etter ordre fra verkstedets leder utnevnt til assistenter for spesialistveiledere, det vil si formenn og seniorformenn som administrerer nøkkelreparasjonsoperasjonene.
Som regel er TPPs eget personell og flere entreprenører involvert i overhaling av utstyr, derfor utnevnes en reparasjonsleder fra TPP, som bestemmer samhandlingen mellom alle entreprenører; under hans ledelse avholdes det daglige løpende møter, og en gang i uken avholdes det møter med sjefsingeniøren i TPP (den som er personlig ansvarlig for utstyrets tilstand i henhold til gjeldende RD). Hvis det oppstår feil i reparasjonen, som fører til avbrudd i det normale arbeidet, deltar verkstedsjefene og sjefsingeniørene for entreprenørorganisasjoner i møtene.
1.4. FORBEREDELSE TIL REPARASJON AV UTSTYR
Ved TPPs utføres forberedelsen til reparasjoner av spesialister fra Avdeling for klargjøring og gjennomføring av reparasjoner (OPPR) og sentralisert verksted. Oppgavene deres inkluderer: planlegging av reparasjoner, innsamling og analyse av informasjon om nye utviklinger i tiltak for å forbedre påliteligheten og effektiviteten til utstyr, rettidig distribusjon av bestillinger på reservedeler og materialer, organisere levering og lagring av reservedeler og materialer, utarbeide dokumentasjon for reparasjoner , gi opplæring og omskolering av spesialister, gjennomføre inspeksjoner for å vurdere driften av utstyr og sikre sikkerhet under reparasjoner.
I perioder mellom overhalinger er CCR engasjert i rutinemessig vedlikehold av utstyr, opplæring av spesialister, påfyll av ressurser med materialer og verktøy, reparasjoner av maskinverktøy, løftemekanismer og annet reparasjonsutstyr.
Utstyrsreparasjonsplanen er koordinert med høyere organisasjoner (energisystemstyring, ekspedisjonskontroll).
En av de viktigste oppgavene for å forberede reparasjoner av TPP-utstyr er utarbeidelse og implementering av en omfattende tidsplan for forberedelse av reparasjoner. En omfattende tidsplan for forberedelse av reparasjoner bør utarbeides for en periode på minst 5 år. En helhetlig plan inkluderer vanligvis følgende seksjoner: utvikling av designdokumentasjon, produksjon og kjøp av reparasjonsverktøy, opplæring av spesialister, konstruksjonsvolumer, reparasjon av utstyr, reparasjon av maskinpark, reparasjon av kjøretøy, sosiale og hjemlige problemer.
En langsiktig omfattende plan for å forberede reparasjoner er et dokument som definerer hovedretningen for aktiviteten til reparasjonsavdelingene til TPPs for å forbedre reparasjonstjenester og forberede reparasjoner. Når du utarbeider planen, bestemmes tilgjengeligheten av midler ved TPP som er nødvendige for å utføre reparasjoner, samt behovet for å kjøpe verktøy, teknologier, materialer og mer.
Det bør skilles mellom reparasjonsmidler og reparasjonsressurser.
Reparasjonsverktøy- dette er et sett med produkter, enheter og diverse utstyr, samt ulike materialer som reparasjoner utføres med; Disse inkluderer:
standardverktøy produsert av maskinbyggende bedrifter eller firmaer og kjøpt av reparasjonsbedrifter i mengden av årlig behov (nøkler, bor, freser, hammere, slegger, etc.);
standard pneumatisk og elektroverktøy produsert av fabrikker som "Pnevmostroymash" og "Elektromash";
standard metallbearbeidingsmaskiner produsert av maskinbyggingsanlegg i Russland og utlandet;
inventar produsert av maskinbyggende anlegg under kontrakter med reparasjonsbedrifter;
inventar designet og produsert av reparasjonsbedriftene selv under kontrakter seg imellom;
inventar produsert av fabrikker og levert til installasjonssteder sammen med hovedutstyret.
Under reparasjonsressurser bør forstås som et sett med midler som bestemmer "hvordan reparasjoner skal utføres"; disse inkluderer informasjon:
om designfunksjonene til utstyret;
reparasjonsteknologi;
design og tekniske evner reparere utstyr;
i rekkefølgen for utvikling og utførelse av økonomiske og tekniske dokumenter;
regler for organisering av reparasjoner ved termiske kraftverk og kundens interne forskrifter;
sikkerhetsreguleringer;
regler for utarbeidelse av timelister og dokumenter for avskrivning av produkter og materialer;
funksjoner ved arbeid med reparasjonspersonell i forberedelsen og gjennomføringen av et reparasjonsfirma.
1.5. HOVEDBESTEMMELSER I PLANLEGGING AV REPARASJONSARBEID
Under reparasjon av TPP-utstyr er følgende hovedtrekk karakteristiske:
Dynamikken i reparasjonsarbeidet, som viser seg i behovet for høyt tempo, involvering av et betydelig antall reparasjonspersonell på bred front i parallelt pågående arbeid, kontinuerlig informasjonsflyt om nylig identifiserte utstyrsfeil og endringer i volum (reparasjonsarbeid er iboende i den sannsynlige karakteren til det planlagte arbeidsomfanget og den strenge sikkerheten til tidsberegningen av arbeidene).
Tallrike teknologiske koblinger og avhengigheter mellom ulike arbeider for reparasjon av individuelle enheter innenfor det reparerte utstyret, samt mellom nodene til hver enhet.
Den ikke-standardiserte naturen til mange reparasjonsprosesser (hver reparasjon skiller seg fra den forrige i omfang og arbeidsforhold).
Ulike restriksjoner i materielle og menneskelige ressurser. I løpet av arbeidsperioden er det ganske ofte nødvendig å avlede personell og materielle ressurser for de presserende behovene til den eksisterende produksjonen.
Korte frister for reparasjoner.
Prosessmodellering overhaling lar deg simulere prosessen med å reparere utstyr, skaffe og analysere relevante indikatorer og på dette grunnlag ta beslutninger som tar sikte på å optimalisere volumet og timingen av arbeidet.
Lineær modell- dette er et sekvensielt (og parallelt, hvis jobbene er uavhengige) sett av alle jobber, som lar deg bestemme varigheten av hele komplekset av arbeider ved horisontal telling, og kalenderbehovet for personell, utstyr og materialer ved vertikal telling . Den lineære grafen som er oppnådd som helhet (fig. 1.5) er en grafisk modell av problemet som skal løses og tilhører gruppen av analoge modeller. Den lineære modelleringsmetoden brukes i reparasjon av relativt enkelt utstyr eller i produksjon av små mengder arbeid (for eksempel nåværende reparasjoner) på komplekst utstyr.
Lineære modeller er ikke i stand til å gjenspeile hovedegenskapene til det modellerte reparasjonssystemet, siden de mangler koblinger som bestemmer avhengigheten til en jobb av en annen. Ved en eventuell endring i situasjonen i løpet av arbeidet slutter den lineære modellen å reflektere det virkelige hendelsesforløpet, og det er umulig å gjøre vesentlige endringer i det. I dette tilfellet må den lineære modellen bygges om. Lineære modeller kan ikke brukes som et styringsverktøy i produksjon av komplekse arbeidspakker.
Ris. 1.5. Eksempel på linjediagram
nettverksmodell- dette er en spesiell type driftsmodell som gir, med enhver nødvendig detaljnøyaktighet, en visning av komposisjonen og sammenhengene til hele komplekset av verk over tid. Nettverksmodellen egner seg til matematisk analyse, lar deg bestemme en reell tidsplan, løse problemer med rasjonell bruk av ressurser, evaluere effektiviteten av lederes beslutninger selv før de overføres til utførelse, evaluere den faktiske tilstanden til arbeidspakken, forutsi fremtidig tilstand, og rettidig oppdage flaskehalser.
Komponentene i nettverksmodellen er en nettverksgraf, som er en grafisk visning teknologisk prosess reparasjoner, og informasjon om fremdriften av reparasjoner.
Hovedelementene i nettverksdiagrammet er arbeidet (segmenter) og arrangementer (sirkler).
Det er tre typer arbeid:
faktisk arbeid- arbeid som krever tid og ressurser (arbeid, materiell, energi og annet);
forventning- en prosess som bare krever tid;
fiktiv jobb- avhengighet som ikke krever tid og ressurser; en fiktiv jobb brukes til å skildre objektivt eksisterende teknologiske avhengigheter mellom jobber.
Dummy-arbeid vises som en stiplet pil.
Begivenhet i nettverksmodellen er resultatet av å utføre spesifikt arbeid. Hvis vi for eksempel anser "stillas" som et arbeid, vil resultatet av dette arbeidet være arrangementet "stillaset ferdigstilt". En hendelse kan være enkel eller kompleks, avhengig av resultatene av å utføre en, to eller mer av innkommende arbeider, og kan også ikke bare gjenspeile fakta om fullføringen av arbeidene som er inkludert i det, men også bestemme muligheten for å starte ett eller flere utgående arbeider.
En hendelse, i motsetning til arbeid, har ingen varighet; dens karakteristikk er tidspunktet for fullføring.
Av plassering og roller i nettverkshendelsesmodellen er delt inn i følgende:
opprinnelseshendelse, hvis oppdrag betyr muligheten for å starte implementeringen av et kompleks av verk; den har ingen innkommende arbeid;
sluttbegivenhet, hvis oppdrag betyr slutten på gjennomføringen av komplekset av verk; den har ingen utgående arbeid;
mellomhendelse hvis fullføring betyr slutten på alt arbeidet som er inkludert i det og muligheten for å starte utførelsen av alt det utgående arbeidet.
Nettverksmodeller som har én siste hendelse kalles enkeltformål.
Hovedtrekket ved komplekset av reparasjonsarbeider er tilstedeværelsen av et arbeidsutførelsessystem. I denne forbindelse er det et konsept forrang og umiddelbar forrang. Hvis jobbene ikke er knyttet sammen av en prioritetsbetingelse, er de uavhengige (parallelle), så når reparasjonsprosessen avbildes i nettverksmodeller, kan bare verk som er sammenkoblet av en prioritetsbetingelse vises sekvensielt (i en kjede).
Den primære informasjonen om reparasjonsarbeidet til nettverksmodellen er mengden arbeid uttrykt i naturlige enheter. I henhold til arbeidsvolumet, på grunnlag av normene, kan arbeidsintensiteten til arbeidet i arbeidstimer (arbeidstimer) bestemmes, og å vite den optimale sammensetningen av koblingen, er det mulig å bestemme varigheten av koblingen. arbeid.
Grunnleggende regler for å bygge et nettverksdiagram
Tidsplanen skal tydelig vise den teknologiske sekvensen av arbeidet.
Eksempler på visning av en slik sekvens er gitt nedenfor.
Eksempel 2. Etter å ha fullført arbeidet "å legge høytrykksslangen inn i sylinderen" og "legge RSD inn i sylinderen", kan du starte arbeidet med å "justere rotorene" - denne avhengigheten er vist nedenfor:
Eksempel 1 Etter å ha "stoppet og kjølt ned turbinen", kan du begynne å "demontere isolasjonen" til sylindrene - denne avhengigheten er avbildet som følger:
Eksempel 3 For å starte arbeidet "åpne HPC-dekselet" er det nødvendig å fullføre arbeidet "demontering av festene til den horisontale HPC-kontakten" og "demontering av HPD-RSD-koblingen", og å "sjekke justeringen av HPS-RSD" det er nok å fullføre arbeidet "Demontering av HPS-RSD-koblingen" - denne avhengigheten er vist nedenfor:
Det skal ikke være noen sykluser i nettverksplanene for reparasjon av strømutstyr, for syklusene vitner om forvrengningen av forholdet mellom verkene, siden hvert av disse verkene kommer foran seg selv. Et eksempel på en slik løkke er vist nedenfor:
Nettverksdiagrammer bør ikke inneholde feil som:
vranglås av den første typen- tilstedeværelsen av hendelser som ikke er innledende og ikke har innkommende verk:
vranglås av den andre typen- tilstedeværelsen av hendelser som ikke er endelige og ikke har utgående arbeid:
Alle nettverkshendelser må nummereres. Følgende krav gjelder for hendelsesnummerering:
Nummereringen må gjøres sekvensielt, etter tall i den naturlige serien, med utgangspunkt i én;
Slutthendelsesnummeret for hver jobb må være større enn starthendelsesnummeret; oppfyllelse av dette kravet oppnås ved at arrangementet tildeles et nummer først etter at de første hendelsene til alle verkene som er inkludert i den er nummerert; 
I et nettverksdiagram kan hver hendelse bare vises én gang. Hvert nummer kan bare tildeles én bestemt hendelse. På samme måte kan hver jobb i et nettverksdiagram bare vises én gang, og hver kode kan kun tilordnes én jobb. Hvis to eller flere jobber av teknologiske årsaker har felles start- og sluttbegivenheter, innføres det en tilleggshendelse og en dummyjobb for å utelukke samme betegnelse på jobber:
Å bygge nettverksreparasjonsmodeller er en ganske møysommelig oppgave, derfor har det de siste årene blitt utført en rekke arbeider for å lage dataprogrammer designet for å bygge nettverksgrafer.
1.6. HOVEDDOKUMENTER BRUKT I PROSESSEN MED FORBEREDELSE OG REPARASJON AV UTSTYR
Når du forbereder og utfører reparasjon av kraftutstyr, brukes et stort antall forskjellige dokumenter, inkludert: administrative, økonomiske, økonomiske, design-, teknologiske, reparasjons-, sikkerhetsdokumenter og andre.
Før du starter reparasjonen, er det nødvendig å utarbeide relevante administrative og økonomiske dokumenter: bestillinger, kontrakter, handlinger om utstyrets beredskap for reparasjon, en erklæring om utstyrsfeil, en erklæring om omfanget av arbeidet, estimater for produksjon av arbeid , sertifikater for inspeksjon av løftemekanismer.
I tilfelle en entreprenør er involvert i reparasjonen, utarbeider den en kontrakt for reparasjonen og et estimat for kostnadene for reparasjonsarbeidet. Den utarbeidede kontrakten bestemmer statusen til entreprenøren, kostnadene for reparasjoner, ansvar fester angående bestillingen innholdet i utsendt personell og prosedyre for gjensidige oppgjør. Det kompilerte anslaget viser alle arbeider relatert til reparasjonen, deres navn, mengde, priser, indikerer alle koeffisienter og tillegg knyttet til prissatsen for perioden for inngåelse av reparasjonsavtalen. For å estimere kostnadene for arbeid, som regel, prislister og oppslagsverk, tidsstandarder, erklæringer om mengden arbeid, tariffguider. For enkelte typer arbeid utarbeides et særskilt kostnadsoverslag; ved fastsettelse av kostnadene for arbeid på kalkylen, brukes oppslagsverk med tidsstandarder for disse typer arbeid.
Etter at kontrakten og estimatet er signert av kunden og entreprenøren, vil alle påfølgende dokumenter som bestemmer den økonomiske støtten til reparasjonen, inkludert (forstørret):
erklæringer for kjøp av verktøy;
erklæringer for kjøp av materialer og reservedeler;
erklæringer for utstedelse av kjeledresser, såpe, hansker;
erklæringer for utstedelse av reisegodtgjørelse (dagpenger, hotellbetaling, transportbetaling osv.);
fraktsedler for transport av reparasjonsmidler;
fullmakt for materielle verdier;
betalingskrav.
Tekniske betingelser for reparasjoner- et forskriftsmessig og teknisk dokument som inneholder tekniske krav, indikatorer og standarder som et bestemt produkt må tilfredsstille etter en større overhaling.
Overhalingsguide- et forskriftsmessig og teknisk dokument som inneholder instruksjoner om organisering og teknologi for reparasjon, tekniske krav, indikatorer og standarder som et bestemt produkt må tilfredsstille etter en større overhaling.
Reparasjon av tegninger- tegninger beregnet på reparasjon av deler, monteringsenheter, montering og kontroll av det reparerte produktet, produksjon av tilleggsdeler og deler med reparasjonsdimensjoner.
Målekart- teknologisk kontrolldokument, beregnet for registrering av resultatene av måling av kontrollerte parametere med indikasjon på signaturene til utføreren av operasjonen, arbeidslederen og den kontrollerende personen.
I tillegg lagrer arkivet utstyrstegninger, et sett med dokumenter for den teknologiske prosessen med utstyrsreparasjon, teknologiske instruksjoner for individuelle spesielle reparasjonsoperasjoner.
Ved TPP bør arkivet også oppbevare dokumentasjon på tidligere utførte utstyrsreparasjoner. Disse dokumentene fylles ut i henhold til utstyrets stasjonsnummer; de lagres i reparasjonsklargjøringsavdelingen, dels hos lederen av turbinverkstedet, og også hos lederen for CCR. Innsamling og lagring av disse dokumentene lar deg hele tiden samle informasjon om reparasjoner, som fungerer som en slags "medisinsk historie" av utstyret.
Før du starter reparasjonen av utstyr i ERP-butikken, utvikles en liste over ansatte og personer som er ansvarlige for arbeidets utførelse; det gis og godkjennes en ordre om utnevnelse av en reparasjonsleder og en liste over ansatte som angir deres stillinger og kvalifikasjoner.
Den oppnevnte reparasjonslederen utarbeider en liste over dokumenter som kreves for arbeidet. Den skal inneholde: økonomiske skjemaer (overslag, skjema nr. 2, tilleggsavtaler, timelister), arbeidstidsskjemaer, linjeskjemaskjemaer, kornmagasinbøker for journalføring (tekniske og skiftende oppgaver), lister over ordreansvarlige -toleranser , og skjemaer for avskrivning av materialer og verktøy.
Under reparasjonen er det nødvendig å dokumentere tilstanden til hovedutstyret og dets deler, utarbeide protokoller for kontroll av metallet til utstyret og reservedeler, gjennomgå reparasjonsskjemaet hvis det er nødvendig å avklare utstyrets tilstand. , utarbeide tekniske løsninger for reparasjoner med eliminering av utstyrsfeil ved ikke-standardmetoder.
Lederen for reparasjonen i prosessen med implementeringen utvikler og utarbeider følgende hoveddokumenter:
en handling om de identifiserte defektene under inspeksjon av utstyrselementer under demontering (andre vurdering av utstyrets tilstand);
en handling for å rettferdiggjøre en endring i reparasjonsfristen, avhengig av de identifiserte defektene;
møtereferater om de viktigste reparasjonsproblemene, for eksempel: måke trinn, montere støtter, bytte ut rotoren, etc.;
oppdatert arbeidsplan på grunn av endringer i arbeidsomfanget;
økonomiske dokumenter: en tilleggsavtale til kontrakten og et ekstra estimat, gjeldende handlinger for aksept av utført arbeid;
forespørsler om nye reservedeler og sammenstillinger for kunden: rotorblader, skiver, klips, membraner, etc.;
handlinger av node aksept av utstyr fra reparasjon;
tekniske løsninger for ikke-standard arbeid ved bruk av ikke-standard teknologi;
I tillegg organiserer lederen vedlikehold av journaler: utstedelse av oppgaver, tekniske poster, sikkerhetsbriefinger på arbeidsplassen, tilgjengeligheten av verktøy, inventar og materialer, timelister, ark for utstedelse av votter, servietter og andre.
Etter fullføring av reparasjonen, også under veiledning av ERP- og TPP-spesialister, utvikles og formaliseres følgende:
akseptsertifikater fra reparasjon av hovedkomponentene i utstyret;
protokoller for lukking av sylindre;
protokoll for overlevering av oljetanken for renslighet;
utstyr forsamlingen former;
protokoller for tettheten til vakuumsystemet;
protokoller for hydrauliske tester;
trykktesting av generatoren og dens tetninger;
liste over hovedparametere og teknisk tilstand;
en handling for å balansere akselen til en turbinenhet;
lineære tidsplaner for fullføring av arbeidet;
innsamling av skjemaer og rapporteringsdokumenter;
handler om avskrivning av reservedeler og materialer som brukes til reparasjoner.
1.7. HOVEDMETODER FOR METALLKONTROLL BRUKT I TURBINEREPARASJONER
I prosessen med reparasjon av turbinenheter utføres en stor mengde arbeid for å kontrollere metallet, mens det brukes en kombinasjon av ulike fysiske metoder for ikke-destruktiv testing. Applikasjonen deres skaper ingen gjenværende endringer i produktet som testes. Disse metodene oppdager sprekker, indre hulrom, sprødhetssoner, mangel på penetrering i sveiser og lignende brudd på kontinuiteten og jevnheten til materialene. Følgende metoder er mest vanlige: visuell inspeksjon, ultralydfeildeteksjon, magnetisk partikkelfeildeteksjon, virvelstrømtesting.
Metode for påvisning av magnetisk pulverfeil er basert på det faktum at partikler av et ferromagnetisk stoff, plassert på en magnetisert overflate, akkumuleres i inhomogenitetssonen til mediet.
Når du utfører feildeteksjon, blir overflaten av et magnetisert produkt drysset med tørt ferromagnetisk pulver (fint jern- eller stålspon) eller helles med en væske der fint ferromagnetisk pulver er i suspensjon ("magnetisk suspensjon"); Samtidig, på de stedene der sprekker når overflaten av produktet (selv om de er usynlige på grunn av den lille åpningen) eller kommer nær nok til det, samler pulveret seg spesielt intensivt, og danner lett merkbare ruller som tilsvarer formen på sprekk.
Som brukt på deler laget av ferromagnetiske materialer, er metoden svært følsom og gjør det mulig å oppdage ulike defekter på overflaten av delen.
Metode for oppdagelse av ultralydfeil er basert på evnen til energien til ultralydvibrasjoner til å forplante seg med små tap i et homogent elastisk medium og reflekteres fra diskontinuiteter i dette mediet.
Det er to hovedmetoder for ultralydtesting - gjennomsonderingsmetoden og refleksjonsmetoden. Når feildeteksjon utføres, introduseres en ultralydstråle i prøven, og indikatoren måler intensiteten av vibrasjoner som har passert gjennom prøven eller reflektert fra inhomogeniteter plassert inne i prøven. Defekten bestemmes enten av en reduksjon i energien som overføres gjennom prøven, eller av energien som reflekteres fra defekten.
Fordelene med ultralydtesting inkluderer:
høy følsomhet, som gjør det mulig å oppdage små defekter;
stor penetrerende kraft, slik at du kan kontrollere store produkter;
muligheten for å bestemme koordinatene og dimensjonene til defekten.
Virvelstrømskontrollmetode (virvelstrømsmetode) er basert på det faktum at virvelstrømmer induseres i en testprøve plassert i et vekslende magnetfelt.
Ved testing av metall skapes et vekslende magnetfelt ved hjelp av elektromagnetiske spoler ulike former(i form av en sonde, i form av en gaffel og andre). I fravær av testobjektet har den tomme testspolen en karakteristisk impedans. Hvis testobjektet plasseres i det elektromagnetiske feltet til spolen, vil det endre seg under påvirkning av virvelstrømfeltet. Dersom det er inhomogeniteter i prøvematerialet vil dette påvirke endringen magnetfelt spoler. Denne metoden kan bestemme tilstedeværelsen av sprekker, deres dybde og størrelse.
Ved reparasjon av turbiner brukes, i tillegg til metodene beskrevet ovenfor, i noen tilfeller røntgenfeildeteksjon, selvlysende feildeteksjon og andre metoder.
1.8. VERKTØY BRUKT I REPARASJONSARBEID
For å utføre utstyrsreparasjoner brukes et stort antall metallarbeid og måleverktøy, samt spesielle enheter. Tilgjengelighet og kvalitet nødvendig verktøy bestemmer produktiviteten til arbeidskraft under reparasjoner. Mangel på verktøy fører til hyppig nedetid.
Et sett med metallarbeid og universelle verktøy, som er nødvendig for reparasjon av turbiner, inkluderer:
skjæreverktøy- kuttere, bor, kraner, dyser, rømmer, forsenker, filer, triedriske, halvsirkelformede og flate skrapere, baufil og så videre.;
støtskjæring- meisler, kreytsmessel, senterslag og andre;
slipende- slipeskiver, skinn;
montering- skrutrekkere, skiftenøkler, fatning, hette og skyvenøkler, skiftenøkler, trådkuttere, tenger, stål-, bly- og kobbersleggere, metallhammere, blyhammere, kobberstanser, mothaker, skribenter, stålbørster, skrustikke, klemmer.
Ved reparasjon av en turbin utføres arbeid som krever målinger med høy nøyaktighet (opptil 0,01 mm). Slik nøyaktighet er nødvendig når du bestemmer graden av slitasje på deler, når du måler radial- og endeklaringer ved bruk av sentreringsanordninger, kontrollerer klaringer i nøkkelledd, samt når du monterer en turbin og dens komponenter.
For måling av lineære dimensjoner eller gap lamell- og kileprober, gjengemålere, maler, målere, testprismer, skyvelære, mikrometer brukes. Mikrometre brukes også til å måle ytre dimensjoner til deler.
For å måle de indre dimensjonene til deler eller avstander mellom plan, nøyaktig måling av diameteren til boringer i turbinsylindere, og bruk også en innvendig mikrometer for å bestemme dimensjonene til kilesporene.
Når du sjekker flatheten til overflater kalibreringsplater brukes forskjellige størrelser, for eksempel 300x300 og 500x500.
For måling av skråninger ved montering av fundamentrammer, innretting av sylindre og lagerhus i lengde- og tverrretningen, samt for måling av skråninger på rotorenes halser, bruk nivået Geologisk utforskning eller elektroniske nivåer.
For å måle høyder av deler bruk et hydrostatisk nivå med mikrometerhoder.
For måling av lastverdier dynamometre brukes på støttene til lagerhus og turbinsylindere.
For å måle slag aksel, trykkskive, ende- og radielle overflater på koblinger, måleinstrumenter brukes. I tillegg er det praktisk å måle de lineære bevegelsene til deler med dem: rotorens oppløp i trykklageret, slaget til kontrollspolene og så videre.
For å mekanisere produksjonen av arbeidskrevende arbeid, brukes et universelt og spesialisert verktøy med pneumatiske og elektriske stasjoner:
pneumatiske skiftenøkler for å løsne og bolte sylindre, lagerdeksler;
enheter med en elektrisk stasjon for å rotere rotorene ved lave hastigheter, brukt når du sliper rotorhalsene, snur bandasjene til bladene etter måking, snur ryggene til labyrintforseglingene, og så videre;
elektriske kverner for å kutte bandasjetråd ved ny blading og boring av bladnagler i skiver;
elektrisk drevne mekaniske rømmere og spesielle selvstrammende rømmere for rømming av hull for bladnagler;
bærbare radielle boremaskiner for boring og ribbede hull;
manuelle bærbare slipemaskiner med fleksible ruller for å drive stålkuttere eller slipeskiver for filing av plane overflater;
pneumatiske kverner, elektriske skraper og manuelle skraper med avtagbare plater for skraping av horisontale sylinderkoblinger, slipeskiver og membraner.
For å utføre en rekke arbeider under reparasjonen, brukes en elektrisk sveisemaskin og en gass-skjæreenhet.
Flammekastere brukes til å varme opp delene under driften av deres feste og fjerning.
Ved utførelse av arbeid brukes produksjonsverktøy og teknologisk utstyr. Settet med produksjonsverktøy som er nødvendig for implementering av den teknologiske prosessen kalles teknologisk utstyr.
Teknologisk utstyr- midler til teknologisk utstyr, supplerende teknologisk utstyrå utføre en viss del av den teknologiske prosessen. Et eksempel på teknologisk utstyr er: skjæreverktøy, inventar, kalibre med mer.
1.9. SELVSJEKK SPØRSMÅL
Hva er hensikten med å organisere et system for vedlikehold og reparasjon av TPP-utstyr?
Hva er et PPR-system?
Definer begrepene "vedlikehold" og "reparasjon".
Liste hovedindikatorene for operasjonell kontroll over den tekniske og økonomiske tilstanden til turbinstrømningsbanen.
Hva er ekspresstesting? Hvordan gjennomføres de?
Definer begrepene "reparasjonssyklus" og "reparasjonssyklusstruktur".
Hva er den grunnleggende forskjellen mellom ikke-planlagte og planlagte turbinreparasjoner?
Hva er de viktigste forskjellene i reparasjonstypene mellom kapital, middels og nåværende.
Hva og hvordan bestemmes reparasjonsvolumet og varigheten?
Hvilke reparasjonsmetoder kjenner du til?
Hvem er lederne og ansvarlige for reparasjon av turbiner ved TPP?
Hvem ved TPP forbereder reparasjoner?
Hva er hensikten med å modellere reparasjonsprosessen? Hva er en lineær modell av reparasjonsprosessen?
Hva er en nettverksmodell? Forklar begrepet "nettverksdiagram som en integrert del av nettverksmodellen".
List opp hovedelementene og de grunnleggende reglene for å bygge en reparasjonsnettverksplan.
List opp hoveddokumentene som må fullføres før reparasjonen starter.
Hvilke dokumenter og av hvem utstedes når reparasjonen er fullført?
Liste og klassifisering av verktøy som brukes ved reparasjon av turbiner. Hva er teknologisk utstyr?
Driftsparametrene til dampturbinkontrollsystemet må være i samsvar med Russlands statlige standarder og de tekniske betingelsene for turbinforsyning.
Graden av ujevn regulering av damptrykk i kontrollerte avtrekk og mottrykk skal oppfylle kravene til forbrukeren, avtalt med turbinprodusenten, og hindre drift av sikkerhetsventiler (anordninger).
Alle kontroller og tester av turbinregulering og beskyttelsessystem mot overturtall skal utføres i henhold til turbinprodusentenes anvisninger og gjeldende retningslinjer.
Den automatiske sikkerhetsanordningen skal fungere når turbinens rotorhastighet øker med 10 - 12 % over den nominelle verdien eller opp til verdien spesifisert av produsenten.
Når den automatiske sikkerhetsanordningen utløses, må følgende lukkes:
stopp, regulerende (stoppregulerende) ventiler av levende damp og gjenoppvarmingsdamp;
stopp (cut-off), kontroll- og tilbakeslagsventiler, samt kontrollmembraner og dampavsugsspjeld;
stengeventiler på damprørledninger for kommunikasjon med tredjeparts dampkilder.
Turbinbeskyttelsessystemet mot å øke rotorhastigheten (inkludert alle dets elementer) må testes ved å øke hastigheten over det nominelle i følgende tilfeller:
a) etter installasjon av turbinen;
b) etter en større overhaling;
c) før testing av kontrollsystemet ved belastningsreduksjon med generatoren koblet fra nettverket;
d) ved oppstart etter demontering av den automatiske sikkerhetsanordningen;
e) under oppstart etter en lang (mer enn 3 måneder) tomgangstid for turbinen hvis det ikke er mulig å kontrollere funksjonen til den automatiske sikkerhetsanordningen og alle beskyttelseskretser (med innvirkning på utøvende organer) uten å øke hastigheten over den nominelle;
f) ved oppstart etter at turbinen har stått stille i mer enn 1 måned. hvis det ikke er mulig å kontrollere funksjonen til streikene til den automatiske sikkerhetsanordningen og alle beskyttelseskretser (med innvirkning på utøvende organer) uten å øke hastigheten over den nominelle verdien;
g) ved oppstart etter demontering av kontrollsystemet eller dets individuelle komponenter;
h) under planlagte tester (minst en gang hver 4. måned).
I tilfeller "g" og "h" er det tillatt å teste beskyttelsen uten å øke hastigheten over den nominelle (i området spesifisert av turbinprodusenten), men med en obligatorisk sjekk av funksjonen til alle beskyttelseskretser.
Testing av beskyttelsen av turbinen ved å øke rotasjonshastigheten bør utføres under veiledning av formannen eller hans stedfortreder.
Tettheten av dampstopperen og reguleringsventilene skal kontrolleres ved en separat test for hver gruppe.
Tetthetskriteriet er turbinrotorhastigheten, som settes etter at tilbakeslagsventilene er helt lukket ved fullt (nominelt) eller delvis damptrykk foran disse ventilene. Den tillatte hastighetsverdien bestemmes av produsentens instruksjoner eller gjeldende retningslinjer, og for turbiner, hvis kriteriene for verifisering ikke er spesifisert i produsentens instruksjoner eller gjeldende retningslinjer, bør ikke være høyere enn 50 % av de nominelle ved nominelle parametere før kontrollert ventiler og det nominelle trykket til avgassparet.
Med samtidig lukking av alle stopp- og kontrollventiler og de nominelle parameterne for levende damp og mottrykk (vakuum), bør damppassasjen gjennom dem ikke forårsake rotasjon av turbinrotoren.
Kontroll av tettheten til ventilene bør utføres etter installasjonen av turbinen, før du tester sikkerhetsbryteren ved å øke hastigheten, før du slår av turbinen for en større overhaling, når du starter etter den, men minst en gang i året. Hvis det oppdages tegn på en reduksjon i tettheten av ventiler under driften av turbinen, bør en ekstraordinær sjekk av deres tetthet utføres.
Stopp- og reguleringsventiler for levende damp, stopp (avskjæring) og reguleringsventiler (membraner) for dampekstrakter, avskjæringsventiler på damprørledninger for kommunikasjon med tredjeparts dampkilder bør forskyves: ved full hastighet - før start av turbin og i tilfeller fastsatt av produsentens instruksjoner; for en del av slaget - daglig under drift av turbinen.
Når ventilene paces med full hastighet, bør jevnheten til slag og landing kontrolleres.
Tettheten til tilbakeslagsventilene til kontrollerte avtrekk og driften av sikkerhetsventilene til disse avtrekkene må kontrolleres minst en gang i året og før testing av turbinen for belastningsreduksjon.
Tilbakeslagsventiler til kontrollerte oppvarmingsdamputtak som ikke er forbundet med uttak fra andre turbiner, ROU og andre dampkilder kan ikke testes for tetthet, med mindre det foreligger spesielle anvisninger fra produsenten.
Landingen av tilbakeslagsventiler til alle uttak skal kontrolleres før hver oppstart og når turbinen er stoppet, og ved normal drift med jevne mellomrom etter en tidsplan fastsatt av teknisk leder for kraftverket, men minst en gang hver 4. måned.
Hvis tilbakeslagsventilen svikter, er driften av turbinen med tilsvarende dampavtrekk ikke tillatt.
Kontroll av stengetiden til avstengningsventilene (beskyttende, avstengningsventiler), samt å ta kontrollsystemets egenskaper på en stoppet turbin og når den går på tomgang, bør utføres:
etter installasjon av turbinen;
umiddelbart før og etter overhaling av turbinen eller reparasjon av hovedkomponentene i kontroll- eller dampdistribusjonssystemet.
Tester av turbinkontrollsystemet ved øyeblikkelig belastningsreduksjon tilsvarende maksimal dampstrøm må utføres: 
ved aksept av turbiner i drift etter installasjon;
etter rekonstruksjon, som endrer den dynamiske karakteristikken til turbinenheten eller de statiske og dynamiske egenskapene til kontrollsystemet.
Hvis det oppdages avvik i de faktiske egenskapene til kontroll og beskyttelse fra standardverdiene, ventilens lukketid forlenges utover det som er spesifisert av produsenten eller i lokale forskrifter, eller forringelse av deres tetthet, må årsakene til disse avvikene være bestemt og eliminert.
Drift av turbiner med kraftbegrenseren satt i drift er kun tillatt som et midlertidig tiltak under betingelsene for den mekaniske tilstanden til turbinanlegget med tillatelse fra kraftverkets tekniske leder. I dette tilfellet må turbinbelastningen være lavere enn begrenserinnstillingen med minst 5 %.
Avstengningsventiler installert på linjene til smøresystemet, regulering og tetninger til generatoren, hvis feilaktig svitsjing kan føre til stans eller skade på utstyret, må forsegles i arbeidsposisjon.
Før turbinen startes etter en middels eller større overhaling, bør brukbarheten og beredskapen til å slå på hoved- og hjelpeutstyret, instrumentering, fjern- og automatiske kontrollenheter, teknologiske beskyttelsesenheter, forriglinger, informasjon og operativ kommunikasjon kontrolleres. Eventuelle identifiserte feil må rettes opp.
Før turbinen startes fra en kald tilstand (etter at den har vært i standby i mer enn 3 dager), må følgende kontrolleres: servicevennlighet og beredskap til å slå på utstyret og instrumenteringen, samt driften av fjern- og automatiske kontrollenheter , teknologisk beskyttelsesutstyr, låser, informasjon og operasjonell kommunikasjon; sende teknologiske beskyttelseskommandoer til alle aktiveringsenheter; servicevennlighet og beredskap til å slå på de anleggene og utstyret som reparasjoner ble utført på under nedetiden. De samtidig avdekkede funksjonsfeilene må elimineres før oppstart.
Oppstarten av turbinen bør overvåkes av butikkskiftleder eller en senior sjåfør, og etter en større eller middels reparasjon - av butikksjefen eller dennes stedfortreder.
Turbinstart er ikke tillatt i følgende tilfeller:
avvik av indikatorer for termiske og mekaniske forhold til turbinen fra de tillatte verdiene regulert av turbinprodusenten;
svikt i minst en av beskyttelsene som virker for å stoppe turbinen;
tilstedeværelsen av defekter i kontroll- og dampdistribusjonssystemet, noe som kan føre til turbinakselerasjon;
funksjonsfeil på en av oljepumpene for smøring, regulering, generatortetninger eller automatiske koblingsenheter (ATS);
oljekvalitetsavvik fra standardene for driftsoljer eller oljetemperaturen faller under grensen satt av produsenten;
avvik i kvaliteten på levende damp når det gjelder kjemisk sammensetning fra normene.
Uten å slå på dreieanordningen er damptilførsel til turbintetningene, varmtvann og damputslipp til kondensatoren, damptilførsel for å varme opp turbinen ikke tillatt. Betingelsene for å tilføre damp til en turbin som ikke har sperreanordning er bestemt av lokale instrukser. 
Utslippet av arbeidsmediet fra kjelen eller damprørledningene til kondensatoren og tilførsel av damp til turbinen for oppstart må utføres ved damptrykket i kondensatoren spesifisert i instruksjonene eller andre dokumenter fra turbinprodusentene , men ikke høyere enn 0,6 (60 kPa).
Ved drift av turbinenheter skal rot-middel-kvadratverdiene for vibrasjonshastigheten til lagerstøttene ikke overstige 4,5 mm·s -1.
Hvis standardverdien for vibrasjon overskrides, må det iverksettes tiltak for å redusere den innen en periode på ikke mer enn 30 dager.
Hvis vibrasjonen overstiger 7,1 mm s -1, er det ikke tillatt å drive turbinenhetene i mer enn 7 dager, og hvis vibrasjonen er 11,2 mm s -1, må turbinen slås av ved beskyttelseshandlingen eller manuelt.
Turbinen bør stoppes umiddelbart hvis det under stabile forhold er en samtidig plutselig endring i rotasjonsfrekvensvibrasjonen til to støtter på en rotor, eller tilstøtende støtter, eller to vibrasjonskomponenter av en støtte med 1 mm s -1 eller mer fra et hvilket som helst startnivå.
Turbinen må avlastes og stoppes hvis det innen 13 dager vil være en jevn økning i noen komponent av vibrasjonen til en av lagerstøttene med 2 mm·s -1.
Drift av turbinenheten med lavfrekvent vibrasjon er uakseptabelt. Når det oppstår en lavfrekvent vibrasjon som overstiger 1 mm·s -1, må det iverksettes tiltak for å eliminere den.
Midlertidig, før utstyr med nødvendig utstyr, er det tillatt å kontrollere vibrasjon etter vibrasjonsforskyvningsområdet. Samtidig er langtidsdrift tillatt med et oscillasjonsspenn på opptil 30 mikron ved en rotasjonsfrekvens på 3000 og opptil 50 mikron ved en rotasjonsfrekvens på 1500; en endring i vibrasjon med 12 mm s -1 tilsvarer en endring i amplituden til oscillasjoner med 1020 mikron ved en rotasjonsfrekvens på 3000 og 2040 mikron ved en rotasjonsfrekvens på 1500.
Vibrasjon av turbinenheter med en kapasitet på 50 MW eller mer bør måles og registreres ved bruk av stasjonært utstyr for kontinuerlig vibrasjonsovervåking av lagerstøtter som oppfyller statlige standarder.
For å overvåke tilstanden til turbinens strømningsvei og dens medføring av salt, minst en gang i måneden, bør verdiene av damptrykket i kontrolltrinnene til turbinen kontrolleres ved nær nominelle dampstrømningshastigheter gjennom de kontrollerte rommene.
Økningen i trykk i kontrolltrinnene sammenlignet med det nominelle ved en gitt dampstrøm bør ikke være mer enn 10 %. I dette tilfellet bør trykket ikke overstige grenseverdiene som er satt av produsenten.
Når grensetrykkverdiene nås i kontrollstadiene på grunn av saltdrift, må strømningsveien til turbinen spyles eller renses. Metoden for spyling eller rengjøring bør velges basert på sammensetningen og arten av avleiringene og lokale forhold.
Under drift må effektiviteten til turbinanlegget konstant overvåkes ved systematisk analyse av indikatorer som karakteriserer driften av utstyret.
For å identifisere årsakene til reduksjonen i effektiviteten til turbinanlegget, for å evaluere effektiviteten av reparasjoner, bør operasjonelle (ekspressive) tester av utstyret utføres.
Turbinen må umiddelbart stoppes (slå av) av personell i tilfelle svikt i å betjene beskyttelsene eller i fravær i følgende tilfeller: 
øke rotorhastigheten utover settpunktet for driften av den automatiske sikkerhetsanordningen;
utillatt aksial forskyvning av rotoren;
uakseptabel endring i posisjonen til rotorene i forhold til sylindrene;
uakseptabel reduksjon i oljetrykk (brannsikker væske) i smøresystemet;
uakseptabel senking av oljenivået i oljetanken;
uakseptabel økning i oljetemperatur ved avløpet fra ethvert lager, lagre til generatorakseltetningene, enhver blokk av trykklageret til turbinenheten;
tenning av olje og hydrogen på turbinenheten;
uakseptabel reduksjon i olje-hydrogentrykkfallet i turbogeneratorens akseltetningssystem;
utillatelig senking av oljenivået i spjeldtanken til oljeforsyningssystemet for turbingeneratorens akseltetninger;
nedleggelse av alle oljepumper til hydrogenkjølesystemet til turbogeneratoren (for ikke-injektorordninger for oljeforsyning til tetninger);
avstenging av turbogeneratoren på grunn av intern skade;
uakseptabel økning i trykk i kondensatoren;
uakseptabelt trykkfall i siste trinn av mottrykksturbiner;
plutselig økning i vibrasjon av turbinenheten;
utseendet til metalliske lyder og uvanlige lyder inne i turbinen eller turbogeneratoren;
utseende av gnister eller røyk fra lagrene og endepakningene til turbinen eller turbogeneratoren;
uakseptabel reduksjon i temperaturen på levende damp eller damp etter gjenoppvarming;
forekomsten av hydrauliske støt i de levende damprørledningene, gjenoppvarming eller i turbinen;
påvisning av et brudd eller en gjennomgående sprekk i ikke-utskiftbare seksjoner av oljerørledninger og rørledninger i damp-vannbanen, dampfordelingsenheter;
stoppe strømmen av kjølevann gjennom statoren til turbogeneratoren;
uakseptabel reduksjon i forbruk av kjølevann for gasskjølere;
strømbrudd på fjernkontroll og automatisk kontroll eller på all instrumentering;
forekomsten av en allsidig brann på kontaktringene til rotoren til turbogeneratoren, hjelpegeneratoren eller exciter-kollektoren;
svikt i programvare- og maskinvarekomplekset til det automatiserte prosesskontrollsystemet, noe som fører til umuligheten av å kontrollere eller overvåke alt utstyret til turbinanlegget.
Behovet for å bryte vakuumet når turbinen slås av må bestemmes av lokale forskrifter i henhold til produsentens instruksjoner. 
De lokale forskriftene skal gi klare indikasjoner på uakseptable avvik i verdiene til de kontrollerte verdiene for enheten.
Turbinen skal avlastes og stanses innen den frist som er fastsatt av teknisk leder for kraftverket (med melding fra kraftsystemekspeditøren), i følgende tilfeller:
blokkering av stoppventiler av levende damp eller damp etter gjenoppvarming;
blokkering av kontrollventiler eller brudd på stilkene deres; klebing av roterende membraner eller tilbakeslagsventiler av valg;
funksjonsfeil i kontrollsystemet;
brudd på normal drift av hjelpeutstyr, kretser og kommunikasjon av installasjonen, hvis eliminering av årsakene til bruddet er umulig uten å stoppe turbinen;
økning i vibrasjonen av støtter over 7,1 mm·s -1;
identifisere en funksjonsfeil i teknologisk beskyttelse som påvirker nedstenging av utstyr;
påvisning av oljelekkasjer fra lagre, rørledninger og beslag som skaper brannfare;
påvisning av fistler i seksjoner av rørledninger i dampvannbanen som ikke er frakoblet for reparasjon;
avvik i kvaliteten på fersk damp når det gjelder kjemisk sammensetning fra normene;
påvisning av en uakseptabel hydrogenkonsentrasjon i lagerhusene, strømlederne, oljetanken, samt et overskudd av hydrogenlekkasje fra turbogeneratorhuset.
For hver turbin skal varigheten av rotorens utløp under stans med normalt eksosdamptrykk og under stans med brudd på vakuum bestemmes. Ved endring av denne varigheten må årsakene til avviket identifiseres og elimineres. Varigheten av nedkjøringen må kontrolleres under alle nedstengninger av turbinsettet.
Når turbinen tas i reserve for en periode på 7 dager eller mer, skal det iverksettes tiltak for å bevare utstyret til turbinanlegget.
Termisk testing av dampturbiner bør utføres.
REPARASJON AV DAMPTURBINER
KORT BESKRIVELSE AV KURSET: Forløpet av programmet sørger for avansert opplæring av arbeidspersonell involvert i teknisk drift av hoved- og hjelpeutstyret til turbinenheter.
Studieløpet er beregnet for fagskolereparatører av 3,4,5,6 kategorier i henhold til ETKS, samt for ledere (skiftledere, fagskolereparasjonsformenn).
Kursets varighet læring 40 timer
MÅL:Å øke nivået av teoretisk kunnskap og praktiske ferdigheter til studentene.
OPPLÆRINGSFORMER: Forelesninger, aktiv deltakelse av studenter i læringsprosessen, debatter, løsning av situasjonsproblemer.
DELTAKER:. fagskolereparatører av 3,4,5,6 kategorier i henhold til ETKS, samt ledere (skiftveiledere, fagskolereparasjonsformenn).
OPPSUMMERING: På slutten av kurset blir studentene kartlagt og testet.
Leksjonens tema | Leksjonens mål | Studieområde | lære teknikker | Utdanningsmidler | Fortsette verdi, i minutter |
|
Psykologisk testing for nivået av logisk og matematisk tenkning | Bestem nivået på logisk og matematisk tenkning til hver elev | kognitive | Psykologiske tester | Utdelingsark, prøveskjemaer. | ||
REPARASJON AV SYLINDERSKAPER | TYPISKE DESIGN OG GRUNNLEGGENDE MATERIALER: (Typer sylindere, påførte materialer, monteringsenheter). Typiske sylinderfeil og deres årsaker. Sylinderåpning. HOVEDFUNKSJONER UTFØRES UNDER REPARASJON AV SYLINDRE: (Inspeksjon, metallkontroll, kontroll av vridning av sylindere, bestemmelse av korreksjoner for sentrering av strømningsbanen, Bestemmelse av vertikale forskyvninger av strømningsbanedelene ved stramming av kroppsflensene, Bestemmelse og korrigering av reaksjonen av sylinderen støtter Eliminering av defekter). KONTROLLMONTERING Tett MONTERING OG TETNING AV FLENSKOBLINGER AV TILKOBLET RØR | Kognitiv | Foredrag, debatt | Gi ut | ||
REPARASJON AV MEMBRAN OG KLEMMER | STANDARD DESIGN OG GRUNNLEGGENDE MATERIALER. KARAKTERISTISKE DEFEKTER PÅ membranen og burene OG ÅRSAKENE TIL DERES UTSEENDE. HOVEDFUNKSJONER UTFØRES UNDER REPARASJON AV MEMBRAN OG KLEMMER: (Demontering og revisjon, eliminering av defekter, montering og innretting ). | Kognitiv | Gi ut | |||
SELREPARASJON | TYPISKE DESIGN OG GRUNNLEGGENDE MATERIALER KARAKTERISTISKE FORSEGLINGSFEKKER OG ÅRSAKER TIL DERES UTSEENDE. HOVEDFUNKSJONER UTFØRES VED REPARASJON AV TETNINGER: (Inspeksjon, Kontroll og justering av radielle klaringer, Montering av den lineære størrelsen på ringen av tetningssegmenter, Bytting av antennene til tetningene installert i rotoren, Justering av aksiale klaringer, Gjenoppretting av klaringer i skjermtetninger) | Kognitiv | Gi ut | |||
REPARASJON AV LAGER | REPARASJON AV STØTTELAGER: Typiske design og basismaterialer til aksiallager) Typiske defekter i aksiallager og deres årsaker. Hovedoperasjonene utført under reparasjon av trykklager: (Åpning av lagerhus, revisjon og reparasjon av dem, revisjon av foringer, kontroll av tetthet og klaringer). Bevegelse av lagre ved sentrering av rotorer Lukking av lagerhus. | Kognitiv | Gi ut | |||
REPARASJON AV LAGER | REPARASJON AV AKKULAGER. Typiske utforminger og basismaterialer for trykklager. Karakteristiske defekter ved trykkdelen av lagrene og årsakene deres. Revisjon og reparasjon. Styremontering av støtte-aksiallageret. KONTROLLER ROTORAKSEN. PÅFYLLING AV BABBIT-SKALLET PÅ STØTTELAGERNE OG SKOEN TIL THORST-LAGERNE. SPRØYTING AV INNSETTENES BORINGER. Reparasjon av oljetetninger | Kognitiv | Foredrag, debatt | Gi ut | ||
REPARASJON AV ROTORER | TYPISKE DESIGN OG GRUNNLEGGENDE MATERIALER KARAKTERISTISKE DEFEKTER PÅ ROTORER OG ÅRSAKER TIL DERES UTSEENDE. DEMONTERING, KONTROLL AV KAMP OG FJERNING AV ROTORER. HOVEDFUNKSJONER SOM SKAL UTFØRES VED REPARASJON AV ROTORER: ( revisjon, Metallkontroll, Eliminering av defekter). LEGGING AV ROTORENE I SYLINDEREN. | Kognitiv | Foredrag, debatt | Gi ut | ||
REPARASJON AV ARBEIDSKLADER. | TYPISKE DESIGN OG HOVEDMATERIALER PÅ ARBEIDSKLADER. KARAKTERISTISKE SKADER PÅ ARBEIDSKNIV OG ÅRSAKER TIL DERES UTSEENDE. HOVEDFUNKSJONER SOM UTFØRES UNDER REPARASJON AV ARBEIDSKLADER: (Inspeksjon, Metallkontroll, Reparasjon og restaurering, Omblading av pumpehjulet, Montering av koblinger). | Kognitiv | Foredrag, debatt | Gi ut | ||
REPARASJON AV KOPLINGER AV ROTORER | TYPISKE DESIGN OG HOVEDMATERIALER PÅ KOPLINGER. KARAKTERISTISKE DEFEKTER PÅ KOPLINGER OG ÅRSAKENE TIL DERES UTSEENDE. HOVEDFUNKSJONER SOM SKAL UTFØRES UNDER REPARASJON AV KOBLINGER: (Demontering og revisjon, Metallkontroll, Egenskaper ved fjerning og montering av halvkoblinger, Eliminering av defekter, Egenskaper ved reparasjon av fjærkoblinger). MONTERING AV CLUCHTEN ETTER REPARASJON. "PENDEL" KONTROLL AV ROTORER. | Kognitiv | Foredrag, debatt | Gi ut | ||
TURBININNSTILLING | Sentreringsoppgaver. Utføre målinger av sentrering på koblingshalvdelene. Bestemme posisjonen til rotoren i forhold til turbinstatoren. Beregning av innrettingen av et par rotorer. Funksjoner for justering av to rotorer med tre trykklager. Metoder for å beregne innrettingen av turbinakslingen. | kognitiv, | Foredrag, erfaringsutveksling | Gi ut | ||
NORMALISERING AV TERMISKE UTVIDELSER AV TURBINER | ENHET OG DRIFT AV DET TERMISKE EKSPANSJONSSYSTEMET. HOVEDÅRSAKENE TIL FORSTYRRELSE AV DEN NORMALE DRIFT AV DET TERMISKE EKSPANSJONSSYSTEMET. METODER FOR NORMALISERING AV TERMISKE EKSPANSJONER. HOVEDFUNKSJONER FOR NORMALISERING AV TERMISKE EKSPANSJONER UTFØRT UNDER TURBINEREPARASJON. | kognitiv, | Foredrag, erfaringsutveksling | Gi ut | ||
NORMALISERING AV VIBRASJONSTILSTAND TIL TURBOENHETEN | HOVEDÅRSAKENE TIL VIBRASJON. VIBRASJON SOM ETT AV KRITERIANE FOR VURDERING AV TILSTAND OG KVALITET PÅ TURBINEREPARASJON. DE HOVEDDEFEKTENE SOM PÅVIRKER ENDRING I VIBRASJONSTILSTAND TIL TURBINEN OG DERES TEGN. METODER FOR NORMALISERING AV VIBRASJONSPARAMETRE AV TURBOENHETEN. | Kognitiv | Foredrag, erfaringsutveksling | Gi ut | ||
REPARASJON OG JUSTERING AV AUTOMATISK REGULERING OG DAMPDISTRIBUSJONSSYSTEMER | Hvilke dokumenter og i hvilken periode bør utarbeides og godkjennes for reparasjon av ATS og dampdistribusjon før reparasjonsstart. Hvilket arbeid utføres under reparasjonen av ATS og som forberedelse til det. ATS reparasjonsdokumentasjon. Generelle krav til ATS. Fjerning av egenskaper ved dampdistribusjon. Fjerne egenskapene til ATS. | Kognitiv | Foredrag, erfaringsutveksling | Gi ut | ||
Reparasjon av kamfordelingsmekanismen: (Hovedfeil ved kamfordelingsmekanismene) Reparasjon av kontrollventiler: (Inspeksjon av stammen og ventilen, Inspeksjon av lagrene til spaken og rullene). Dampdistribusjonsmaterialer. | Gi ut | Foredrag, erfaringsutveksling | Gi ut | |||
REPARASJON AV ELEMENTER I DAMPDISTRIBUSJONSSYSTEMET | SERVOMOTORER. Generelle krav til servomotorer. De vanligste feilene i servomotorer med enveis væsketilførsel. De viktigste defektene til servomotorer med toveis væsketilførsel. | Gi ut | Foredrag, erfaringsutveksling | Gi ut | ||
TESTING | ||||||
VEDLEGG TIL PROGRAMMET:
1. Søknad. Presentasjonsmateriell brukt i opplæringen.
2. Søknad. Opplæringen.