Fyrrom: System med planlagt forebyggende vedlikehold av utstyr. Reparasjon av fyrromsutstyr

Utstyrsstans for reparasjoner utføres strengt i henhold til planen. Dette systemet kalles planlagt forebyggende vedlikehold(PPR).

Hensikten med å utføre vedlikeholdsarbeid er å gjenopprette kjeleutstyr til funksjonstilstand, redusere tiden og forbedre kvaliteten på reparasjoner, samt forlenge driftstiden for utstyr mellom reparasjoner. Grunnlaget for å bestemme planlagt timing og volum reparasjonsarbeid

en forhåndsutviklet detaljert teknisk nomenklatur for arbeid for alle typer reparasjoner for hver type utstyr bør tjene. God kvalitet på reparasjon er sikret ved rettidig og grundig forberedelse, med forberedelsen mangelfull erklæring og en reparasjonsplan som angir det fulle omfanget av arbeidet, arrangement av arbeidere etter type arbeid, klargjøring av reservedeler, materialer og utstyr, måleinstrumenter

, verktøy, inventar og riggeutstyr.

Basert på PPR fastsettes type og hyppighet av reparasjoner. Aktuelle reparasjoner - utføres for å sikre normal drift av fyrrommet ved merkeeffekt. Den består av delvis demontering

, inspeksjon og bestemmelse av tilstanden til utstyr og individuelle komponenter, utarbeide en foreløpig liste over feil, reparasjon eller utskifting av slitte deler og komponenter, kontroll og testing av reparerte deler. Oppussing

- utføres ved eliminering av skade på kjeler forårsaket av eksplosjon, brann eller langvarig inaktivitet. Stor renovering - utført for å forbedre de tekniske parametrene til kjelen og hjelpeutstyr

å designe og beregne verdier, samtidig med arbeid med å forbedre utstyret. Omfanget av overhaling inkluderer full inspeksjon med kontroll av tilstand og fastsettelse av slitasjegrad på utstyr, beslag etc. Dette innebærer utskifting og restaurering av slitte komponenter og deler, utvendig og innvendig rengjøring. Større reparasjoner inkluderer også utskifting og rekonstruksjon av varmeflater, ombygging av kjeler til drift på andre typer brensel, inspeksjon og eliminering av feil i sveisede skjøter. Reparasjonsfrekvens - sett avhengig av tillatt slitasje individuelle deler

og varigheten av uavbrutt drift. Behovet for oppstår som følge av ulykker ledsaget av skade på individuelle komponenter, samt på grunn av feil betjening, overbelastning av utstyr, etc. Avhengig av volumet kan nødreparasjoner klassifiseres som nåværende eller større. Ved nødsvikt på kjelutstyr utarbeides en rapport som angir årsakene til ulykken og arbeidets omfang.

I tillegg til disse typer reparasjoner, under drift av kjeleutstyr, overhalingstjeneste, som omfatter utstyrspleie (smøring, avtørking, rengjøring, regelmessig utvendig ettersyn etc.) og mindre utstyrsreparasjoner (retting av mindre feil). Vedlikehold mellom reparasjoner er ikke planlagt og utføres under drift av kjeleutstyret.

⇒ Les også: ⇓

1. Liste over tjenester for vedlikehold og reparasjon av utstyr - daglig vedlikehold, drift og rutinemessig reparasjon av termisk mekanisk utstyr og fyrromssikkerhetsautomatisering. Driftsformer for kjelehus i mellomvarmeperioden....
2. Service fyrrom og løpende reparasjoner av alt utstyr i fyrrommet (elektrisk, varme, kjemiske vannbehandlingssystemer, instrumentering, automasjon og alarmsystemer i fyrrommet), som sikrer driften av fyrrommet. Tekniske lover er under utarbeidelse....
3. Vedlikehold og drift av kjelehus - liste og omfang av tjenester som tilbys: - Drift av hoved- og hjelpekjeleutstyr; - Vedlikehold og reparasjon av hoved- og hjelpekjeleutstyr....
4. Klargjøring av fyrrom og varmesystem for neste fyringssesongen- hvordan gjøre det? Aktiviteter for å klargjøre fyrhus for drift gjennomføres etter ferdigstillelse fyringssesongen. I løpet av oppvarmingsperioden utføres det nødvendige reparasjoner Og...

Teknisk inspeksjon av kjelen utføres for å fastslå kjelens brukbarhet og egnethet for videre arbeid. Den består av eksterne og interne inspeksjoner og hydraulisk testing.

Hver kjele skal gjennomgå teknisk kontroll før den settes i drift, periodisk under drift og under drift nødvendige saker- ekstraordinær eksamen. Teknisk undersøkelse utføres av en spesialisert organisasjon.

Kjelinspeksjoner utføres for å kontrollere riktig installasjon og utstyr til kjelen i samsvar med registreringsdokumentene og for fravær av skade (første inspeksjon) eller egnethet for videre drift (periodisk eller ekstraordinær inspeksjon). Ved inspeksjoner tas det hensyn til sprekker, rifter, buler, buler, korrosjonsskader, spor av damp og hull i sveisede og rullende skjøter, samt skader på foringen, som kan utgjøre en risiko for overoppheting av metallet. av kjeleelementene.

Daglig inspeksjon utføres ved mottak av et skift i ca. 20-30 minutter;

Månedlig inspeksjon utføres innen 2-3 dager;

Halvårlige undersøkelser utføres innen 7-8 dager;

Løpende reparasjoner av kjeler som DKVR, DE, PTVM, MZK osv. utføres en gang i året;

Større reparasjoner av de samme kjelene utføres en gang hvert 3,5 - 4 år.

Mer detaljerte vilkår for overhaling av kjeler avhengig av metoden for brennstoffforbrenning, kjelekraft, samt vilkårene for overhaling av kjeleenheter er gitt i GOST 24005-80 "Stasjonære dampkjeler med naturlig sirkulasjon. Generelle tekniske krav".

For annet utstyr utføres reparasjoner på ulike tidspunkt. For eksempel for pumper anbefales vedlikehold å utføres en gang hver 6. måned, og større renovering en gang hvert 6. år.

Klargjøring av utstyr for reparasjon.

Forberedelse av utstyr for reparasjon utføres i samsvar med kravene i RD-69-94 "Standard tekniske forhold for reparasjon av damp- og varmtvannskjeler for industriell energi".

Omfanget av reparasjonsarbeid bestemmes av kjeleier basert på resultatene teknisk undersøkelse og diagnostikk. Før arbeidet starter reparasjonsorganisasjon utvikler teknologisk dokumentasjon for reparasjoner, inkludert klargjøring av reparasjonsstedet for sveising eller overflatebehandling. Ansvaret for fullstendigheten og kvaliteten på utført arbeid ligger hos organisasjonen eller personen som har utført reparasjonene.

Kjelereparasjoner utføres av en spesialisert organisasjon lisensiert av Gosgortekhnadzor for å utføre denne typen arbeid. Sertifiserte sveisere, sertifiserte spesialister på ikke-destruktiv testing og mekanikere med en kategori på minst fjerdedel som har praktiske ferdigheter i kjelereparasjon får utføre arbeid.

Før reparasjoner starter, utarbeides følgende dokumentasjon for hver kjele:

Handling av teknisk tilstand kjele før reparasjon;

Arbeidsorganiseringsprosjekt og teknologiske instruksjoner for sveisearbeid;

Spesifikasjon for utstyr, reservedeler, verktøy, tilbehør, riggeinnretninger.

Detaljert beskrivelse reparasjonsarbeid skal føres i reparasjonsloggen. Spesielt registrerer loggen informasjon om mengden arbeid som utføres med rengjøring og utskifting av kjeleelementer, samt informasjon om metodene og prøvestørrelsene for uakseptable defekter (korrosjonsskader, sprekker, etc.), materialene og elektrodene som brukes, sveising teknologi og informasjon om sveisere, om metoder og resultater av kontroll.

Organisasjonen som utførte reparasjonen utarbeider og presenterer for kunden i bundet form følgende tekniske dokumentasjon:

Reparasjonsskjemaer;

Sertifikater for sveisekontroll av sveisede skjøter eller for kutting av produksjonssveisede skjøter;

Protokoller for mekaniske tester og metallografiske studier av prøver fra kontrollsveisede skjøter;

Sertifikater for sveisematerialer, rør, plater, beslag, flenser, beslag, beslag, festemidler;

Protokoll for å føre en ball gjennom rør;

Kopi av sveisesertifikater.

Ved reparasjon av kjeletromler ved hjelp av sveising utarbeides i tillegg følgende tekniske dokumentasjon:

Kjelinspeksjonsrapporter før og etter reparasjoner;

Skjema for trommelreparasjon (den inneholder et oppsett av trommelen, hvor plassering og antall rørhull og beslag er angitt; plassering og antall trommelsømmer, oppdagede defekter og kutt osv. I tillegg er det gitt en tabell over sveising )

Reparasjonsskjema for rørhull og beslag;

Teknologi for å utføre reparasjoner;

Sertifikat for utskifting av beslag;

Konklusjoner basert på resultatene av ultralyd, magnetisk partikkeltesting og røntgentesting for fravær av defekter etter reparasjon;

Konklusjoner basert på resultatene av kontroll av deponerte områder, utført ved ultralydmetode etter hydraulisk testing;

Sertifikat for bekreftelse av teknologiske egenskaper til elektrodene.

Innrømmelse av personer til å utføre reparasjoner inne i kjelen må kun gjøres med skriftlig tillatelse, kalt opptaksordre.

Grunnleggende teknologiske prosesser for kjelereparasjon.

Reparasjon av kjeler innledes ved å rense dem fra eksterne og interne forurensninger.

Utvendig rengjøring kjeler fra forurensning består i å fjerne akkumulerte forekomster av aske, sot, slagg, uforbrente brennstoffrester, samt rust og belegg fra varmeflater, ovnsvegger og røykkanaler. Til rengjøring brukes kuttere, stålkoster, børster, badekar, skraper og annet verktøy, samt blåsing komprimert luft. I noen tilfeller vaskes rørene med en vannstrøm etterfulgt av obligatorisk tørking.

Innvendig rengjøring kjele er rettet mot å fjerne fra indre overflater tromler, rør, samlere, røravleiringer, slam og salter. Til å begynne med fjernes en del av avsetningene med jet varmt vann, som delvis løses opp og vasker dem bort. De resterende avleiringene fjernes mekanisk eller kjemisk.

Mekanisk rengjøring utføres ved hjelp av spesialverktøy, som metallbørster, børster, badebørster, rullekjeglehoder (kjegleruller), etc.

For å rense kokende rør er det mye brukt ruller, som drives av en elektrisk motor med fleksibel slange. Kutteren har form som et tannhjul, som fjerner kalk med tennene. Vanligvis brukes fra fem til femten kuttere (tannhjul), plassert symmetrisk i en sirkel i hodet på rengjøringsanordningen og koblet til hodets akse.

Når aksen roterer, presses kutterne, under påvirkning av sentrifugalkrefter, mot overflaten av skalaen og renser den. Etter bruk av kutterne, rengjøres hvert rør med en klut med slep eller filler og blåses med trykkluft. For å sikre at røret er farbart, føres en kalibrert stålkule på en kabel gjennom det.

For å lette mekanisk rengjøring, før den utføres, utføres delvis oppløsning og hovedsakelig mykning av skalaen ved å alkalisere kjelen. Ved alkalisering, legg til kokevannet natriumhydroksid NaOH, soda Na 2 CO 3 eller trinatriumfosfat Na 3 PO 4. Avhengig av sammensetningen av skalaen og dens tykkelse, introduseres reagensene omtrent i følgende mengder: soda - 10-20 kg, kaustisk soda og trinatriumfosfat - 3-6 kg per 1 m 3 vannvolum i kjelen .

Ved alkalisering varmes vannet i kjelen opp av damp fra andre kjeler eller ved svak brannoppvarming uten å øke trykket eller med økende damptrykk. Alkaliseringens varighet er 30-60 timer Etter alkaliseringen tappes løsningen fra kjelen, og kjelen vaskes grundig varmt vann. Etter dette begynner de umiddelbart mekanisk rengjøring. Vanligvis utføres alkalisering i strengt samsvar med kravene i, som ble utviklet av kjeleprodusenten. Alkalisering brukes også til å rense kjelen fra rust og oljer etter installasjonen.

Syrespyling av kjeler lar deg løse opp kalken fullstendig og fjerne den fra kjelen. Syreløsningen er i stand til å trenge gjennom de forurensede varmeflatene som vanligvis er utilgjengelige for mekanisk rengjøring.

Oftest brukes saltsyre til å løse opp skjell, hvis salt er svært løselig i vann. Vasking utføres med en 4-7% syreløsning oppvarmet til 50-65 0 C. Kjelen er helt fylt med løsningen. Ved hjelp av en spyletank og en pumpe organiseres sirkulasjonen av løsningen gjennom kjelen i en periode på 6-18 timer For å forhindre metallkorrosjon, introduseres korrosjonsinhibitorer i syreløsningen, for eksempel klasse PB - 5, metenamin. osv. På slutten av spylingen alkaliseres kjelen for å nøytralisere syrerester.

I stedet for saltsyre kan kjemisk rensing av kjelen gjøres med mindre aggressive organiske syrer og kompleksoner.

Av de organiske syrene (sitronsyre, maursyre, adipinsyre) er den mest brukte sitronsyre. Syrekonsentrasjonen i løsningen bør være innenfor 1-3% (pH ikke mer enn 4,5), løsningens sirkulasjonshastighet i kjelen bør være fra 0,5 til 1,8 m/s, og løsningstemperaturen skal være 95-105 0 C. Varighet av renseri er 3-4 timer. Den brukte løsningen fortrenges fra kjelen med varmt vann.

Av kompleksene er den mest brukte Trilon-B, som er natriumsaltet av etylendiamintetraeddiksyre (EDTA). Med en løsningskonsentrasjon på 0,5-1 % og en sirkulasjonshastighet på 0,5-1 m/s er rengjøringsvarigheten 4-8 timer. Løsningens temperatur er 100 0 C.

Muligheten for å bruke reagenser til renseri bestemmes av kjeleprodusenten.

Reparasjon av kjelevarmeflater.

Mindre korrosjon og mekaniske skader på fat, samlere, kjelekropper, flammerør og beslag elimineres ved overflatebehandling eller sveising, og betydelige defekte områder kuttes ut og erstattes med nye.

Etter kutting fylles groper i trommer opptil 2-3 mm dype med en løsning av sement med knust glass. Skader lengre enn 3 cm og med en dybde på mer enn 2-3 mm smeltes med metall ved hjelp av elektrisk lysbuesveising. Imidlertid er smelting kun mulig hvis veggtykkelsen på prøvetakingsstedet etter kutting av skaden er mer enn 3 mm.

Sprekker med dybde inntil 1/3 av trommelens veggtykkelse repareres som overflatesprekker, og dypere sprekker som gjennomgående sprekker. Grensene for sprekker bestemmes av magnetisk eller fargefeildeteksjon og fikses ved stansing. For å forhindre utvikling av sprekker i lengden, utføres boring med en diameter på minst 4-5 mm i en avstand på 10-30 mm fra de tiltenkte grensene.

Sprekker med en dybde på mer enn 1/3 av veggtykkelsen skjæres gjennom. Kantene på sprekken skjæres med en meisel til et koppformet spor, hvoretter hullene og sporene tettes ved hjelp av elektrisk sveising. Overflaten skal strekke seg utover skjæreområdet med 5-8 mm på hver side med en forsterkning (økning i tykkelse) på minst 2 mm. Armeringen fjernes ved sliping i flukt med grunnmetallet.

Dypere korrosjon på en stor overflate kan elimineres ved å kutte ut defekte områder og sveiselapper, bytte ut skall, beslag eller andre elementer. Hullet for lappen må være større enn området skadet område 20-50 mm i begge retninger og utføres ved gass- eller flammesveising. Formen på utskjæringen for lappen må være oval eller rektangulær med jevn avrunding av hjørnene med en radius på minst 100 mm. Den nødvendige krumningen gis til lappen ved å rulle.

Defekte rørseksjoner eller selve rørene fjernes ved gass, flamme og mekanisk kutting. Rullede rør kan fjernes fra trommelen ved å slå dem ut, samtidig som muffene beskyttes mot skade.

Skjevede skjermer og kjelerør utsettes for bøyning eller retting hvis bøyningen eller forskyvningen overstiger grensene for tillatte avvik

Lekkasjer i sveisede rørskjøter elimineres ved å kutte de defekte områdene til forsvarlig metall, etterfulgt av sveising. Eksempelskjema i tverrsnitt skal ha en koppformet form med en skråvinkel på 12-15 0, og bredden på sømsporet skal være 1-1,5 mm større enn sømmens bredde. Før reparasjon av skjøter med sprekker, utføres boringer med en diameter på 2-3 mm i endene av sprekken, og det defekte metallet fjernes.

Defekte faklingskjøter elimineres ved å erstatte den defekte enden av røret med en ny eller hele røret, etterfulgt av fakling. Endene av rør som er forberedt for rulling, må rengjøres til en metallisk glans til en lengde på 50-80 mm.

Ved nødreparasjoner fjernes defekte rør og plugger monteres på plass ved festepunktene. Hvis støpejernsrørene til economizeren går i stykker, erstattes de med nye eller slås av, og omorganiserer rullene. Kan monteres inne støpejernsrør stålrør med å perle endene og klemme dem med ruller.

Innhold i seksjonen

Utstyret slites under drift og mister sin opprinnelige ytelse. Ved å følge driftsreglene kan du redusere slitasjen på deler. Gjennomfører kvalitetsreparasjoner- gjenopprette funksjonaliteten til utstyret. Vedlikehold teknologisk utstyr er overlatt til driftspersonellet, som er forpliktet til å opprettholde driftsforhold, utføre smøring av mekanismer og andre tiltak for å sikre uavbrutt drift.

Eliminering av mindre utstyrsfeil (slitasje på pakkbokspakninger, pakninger, utskifting av bolter osv.) utføres ved slutten av produksjonsoperasjonen, når utstyret ikke er i drift. Samtidig gjennomføres inspeksjoner av komponenter og deler for å identifisere deres funksjonalitet og utvikle tiltak for den kommende utstyrsreparasjonen. Ved kontinuitet i produksjonsprosesser, stopp utstyr for inspeksjon og aktuelle reparasjoner produsert i påbudt minst en gang i måneden.

Mer komplekse reparasjoner med utskifting av slitte deler utføres i henhold til en tidsplan etablert og avtalt av bedriften. Tilfeldige, nødsmessige og uforutsette reparasjoner forstyrrer driften av utstyr og forstyrrer den planlagte produksjonen av produkter. Derfor bør tiltak for å forhindre nedetid av utstyr forårsaket av sammenbrudd og funksjonsfeil på individuelle komponenter og deler ta en viktig plass i arbeidet til driftspersonell.

I det hele tatt industribedrifter Det er et system med planlagt forebyggende vedlikehold av utstyr, som er et sett med organisatoriske og tekniske tiltak utført på en planlagt måte for stell, tilsyn, vedlikehold og reparasjon av utstyr.

Systemet for planlagt forebyggende vedlikehold (PPR) har som mål å forhindre for tidlig slitasje på utstyrsdeler og mulige havarier eller ulykker ved å utføre forebyggende vedlikehold som planlagt. Rettidig gjennomføring av reparasjoner bør sikre høy pålitelighet og utstyrsytelse gjennom hele driftsperioden. PPR-systemet sørger for reparasjoner uavhengig av tilstanden og graden av slitasje på utstyret, noe som eliminerer utilsiktede reparasjoner og tvungen nedetid, og øker produksjonsdisiplinen i å overholde reglene for drift av prosessutstyr.

For vellykket implementering av systemet PPR utstyr bedrifter utfører en rekke forberedende arbeid, inkludert:

Full regnskapsføring av maskiner, enheter og kommunikasjoner som er underlagt dekning av PPR-systemet;

Utarbeide tekniske pass for utstyr og systematisk vedlikeholde dem;

Tegning av anti-korrosjonskart for utstyr og rørledninger som opererer i aggressive miljøer;

Utvikling tekniske spesifikasjoner for reparasjon av utstyr;

Utarbeidelse av spesifikasjoner, album, tegninger og tekniske betingelser for produksjon av reservedeler, erstatningsenheter og sammenstillinger, med angivelse av reguleringsperiode service- og lagerstandarder;

Utvikling av forbruksstandarder hjelpematerialer, rullet, rør, metallplater og kjøpte produkter som er nødvendige for å utføre utstyrsreparasjoner;

Utvikling av årlige og månedlige PPR-planer, samt et system for organisering og overvåking av implementeringen av dem;

Utvikling av instruksjoner for utførelse av reparasjonsarbeid knyttet til utførelse av brann- og gassfarlig arbeid inne i fartøy og apparater der eksplosive og giftige stoffer behandles;

Utvikling av organisatoriske og tekniske tiltak rettet mot å lykkes med å fullføre alle typer reparasjoner, redusere kostnader og redusere reparasjonstiden.