Hjemmelaget hus for elektronikk.

Kretsen er satt sammen, konfigurert... Hvor mye innsats gikk inn i kretsen, leting etter deler, montering, konfigurasjon, og det er ikke mye igjen - kroppen!
Det er ingen hemmelighet at en god kropp spiller en veldig viktig rolle og gir strukturen et ferdig utseende. Det tar ofte lang tid før noen kommer i gang med saken. Hva er den oftest laget av?
- kryssfiner (tre)
- glassfiber (getinax)
- duralumin
- plast
- pakkeboks :)
- kjøp ferdig
Jeg har et problem med tre, vel, jeg kan ikke jobbe rent med det, jeg trenger godt verktøy og nok plass i leiligheten. Glassfiber - jeg gjorde det, jeg likte det egentlig ikke. Du må finne duralumin, og det er litt dyrt i disse dager. Jeg personlig er ikke klar for å kjøpe ferdig. Enten er det ingen passende størrelser, eller så er prisen forvirrende.
Generelt gjenstår det bare å lage den av plast eller fra en pakkeboks og lide at ingen av vennene dine vil sette pris på arbeidet med å sette sammen brettet.....
Så.
Jeg valgte plast. Hvor kan jeg få tak i det?

I reparasjonsfirmaer (bedriftsbutikker, kontorer), med kjente systemadministratorer. Alt vil gjøre: gamle tastaturer, blanks fra CD-ROM-er, FDD-er, deler fra skrivere, kopimaskiner (verksteder gir dem vanligvis bort med takknemlighet - tross alt er de useriøse) og bare plast fra noe annet. Du kan bruke plexiglass. Hovedsaken er at den løses opp i dikloretan.

Verktøy

Det er ikke mye av det: en metalllinjal, en firkant, en kutter (laget av et tøystykke), en baufil for metall, filer med et stort hakk, sandpapir (jeg får det fra en jernvarehandel, type P600 ( finkornet) og P100 (grovere) fra Kona flex ) og dikloretan plastlim. Det er også nødvendig å oppløse finhakkede plaststykker i dikloretan, konsistensen skal være som tykk sirup. Vi limer og fyller små sprekker med denne løsningen.
OPPMERKSOMHET! Dikloretan er giftig og flyktig.

La oss komme i gang

Jeg skjærer plast med en baufil med skarpt blad, ikke veldig raskt, slik at plasten ikke blir varm. Ingenting vondt vil skje, det blir bare vanskelig å sage hvis plasten mykner. Jeg filer kantene. Hvis det er nødvendig å jevne kanten eller justere størrelsen, gjør jeg dette ved hjelp av grovt sandpapir. Jeg legger et ark sandpapir på flat overflate, kornsiden opp, og uten å anstrenge meg mye, flytter jeg kanten av arbeidsstykket langs den. Det viktigste er å fordele kraften jevnt over arbeidsstykket.

Vi limer

Du trenger en flat overflate, for meg er det et stykke sponplate.
Jeg påfører lim med en tynn børste på begge overflatene flere ganger og trykker fast hvis det er et hjørne, så styrer jeg det ved hjelp av en firkant. Hvis det er nødvendig å lime to små biter til en, så smører jeg endene med lim og presser endene sammen på en flat overflate. Oppmerksomhet! Sørg for å forsterke hjørner og skjøter med plastremser.

Behandling

Etter liming begynner jeg å behandle frontflaten. Jeg fyller store riper og sprekker på forsiden med en masse plast oppløst i dikloretan. Etter tørking (ca. 10-12 timer) pusser jeg overflaten til den er jevn.

Det er det - kroppen er klar for maling.

Dette er hva som skjedde etter den siste finishen.

Hei alle sammen! Mange radioamatører, etter å ha laget sitt neste håndverk, står overfor et dilemma - hvor de skal "skyve" alt, og slik at de senere ikke skulle skamme seg over å vise det til folk. Vel, la oss si med bygninger for øyeblikket, det er ikke så stor sak. stort problem. I dag kan du finne mange ferdige vesker på salg, eller bruke passende vesker til designene dine fra radioutstyr som har sviktet og demontert i deler, eller bruke byggematerialer i håndverket ditt, eller hva som måtte komme til hånden.
Men å gi, så å si, et "markedsnært utseende" til designet ditt eller gjøre det behagelig for øyet, hjemme, er et problem for mer enn én radioamatør.
Jeg skal prøve her å kort beskrive hvordan jeg lager frontpaneler til håndverket mitt hjemme.

For å designe og gjengi frontpanelet bruker jeg gratis program FrontDesigner_3.0. Programmet er veldig enkelt å bruke, alt blir klart umiddelbart mens du arbeider med det. Den inneholder stort bibliotek sprites (tegninger), er det noe sånt som Sprint Layout 6.0.
Hva er de mest tilgjengelige for radioamatører nå? arkmaterialer- dette er plexiglass, plast, kryssfiner, metall, papir, diverse dekorative filmer og så videre. Alle velger selv det som passer best med tanke på estetiske, materielle og andre forhold.

Slik lager jeg panelene mine:

1 - Jeg forhåndstenker og ordner på plass hva som skal installeres på frontpanelet i mitt design. Siden frontpanelet er en slags "smørbrød" (plexiglass - papir - metall eller plast) og denne sandwichen på en eller annen måte må festes sammen, bruker jeg prinsippet om hvordan det hele skal holdes på plass og på hvilke steder. Hvis det ikke er festeskruer på panelet, gjenstår kun muttere for festekoblinger, variable motstander, brytere og andre festemidler for dette formålet.

Jeg prøver å fordele alle disse elementene jevnt på panelet, for pålitelig festing av dem alle. komponenter mellom hverandre og feste selve panelet til kroppen til fremtidens design.
Som et eksempel - på det første bildet sirklet jeg monteringspunktene til den fremtidige strømforsyningen i røde rektangler - dette er variable motstander, banankontakter, en bryter.
På det andre bildet, den andre versjonen av strømforsyningen, er alt likt. På det tredje bildet av den neste versjonen av frontpanelet er det LED-holdere, en enconder, stikkontakter og en bryter.

2 - Så tegner jeg frontpanelet i programmet FrontDesigner_3.0 og skriver det ut på en skriver (jeg har en sort/hvit skriver hjemme), for å si det sånn, en kladdversjon.

3 - Laget av pleksiglass (også kalt akrylglass eller bare akryl) Jeg kuttet ut et emne for det fremtidige panelet. Jeg kjøper plexiglass hovedsakelig fra annonsører. Noen ganger gir de det bort uansett, og noen ganger må de ta det for penger.

5 - Deretter, gjennom disse punkteringene, med en markør lager jeg markeringer på akrylen (plexiglass) og på kroppen til mitt fremtidige design.

6 - Jeg lager også markeringer på kassen for alle andre eksisterende hull på panelet, for indikatorer, brytere osv....

7 - Hvordan feste en indikator eller skjerm til frontpanelet eller kroppen av strukturen? Hvis strukturens kropp er laget av plast, er dette ikke et problem - jeg boret et hull, senket det ned, installerte forsenkede skruer, støtteskiver for skjermen (eller rørene), og det er det, problemet er løst. Hva om det er metall, og til og med tynt? Det vil ikke fungere slik her, du kan ikke få en helt flat overflate under frontpanelet på denne måten og utseende vil ikke lenger være det samme.
Du kan selvfølgelig prøve å feste skruene med baksiden kropp og med termisk lim eller limt med "epoxy", som du vil. Men jeg liker det ikke så godt, siden det er for kinesisk, jeg lager det for meg selv. Så jeg gjør ting litt annerledes her.

Jeg tar skruer med forsenket hode med passende lengde (disse er lettere å lodde). Jeg fortinner skruefestepunktene og selve skruene med loddetinn (og flussmiddel for loddemetaller), og lodder skruene. På baksiden er den kanskje ikke særlig estetisk tiltalende, men den er billig, pålitelig og praktisk.

8 - Så, når alt er klart og alle hullene er boret, kuttet og behandlet, skrives paneldesignet ut på en fargeskriver hjemme (eller hos en nabo). Du kan skrive ut en tegning der fotografier skrives ut. Du må først eksportere filen til et grafisk format og justere dimensjonene til det tiltenkte panelet.

Deretter satte jeg hele denne "smørbrødet" sammen. Noen ganger, slik at den variable motstandsmutteren ikke er synlig, må du sage litt av stangen (slipe av akselen). Da sitter hetten dypere og mutteren er praktisk talt usynlig fra under hetten.

9 - Se her noen eksempler på frontpanelene til designene mine, noen av dem er også vist i begynnelsen av artikkelen under tittelen. Det er kanskje ikke "super-duper", selvfølgelig, men det er ganske anstendig, og du vil ikke skamme deg over å vise det til vennene dine.

P.S. Du kan gjøre det litt enklere og klare deg uten plexiglass. Hvis fargeinskripsjoner ikke er gitt, kan du skrive ut tegningen av det fremtidige panelet på en svart-hvitt-skriver, på farget eller hvitt papir, eller, hvis tegningen og inskripsjonene er i farger, skrive den ut på en fargeskriver , laminer deretter det hele (for ikke at papiret raskt ble sammenfiltret) og lim det til tynn dobbeltsidig tape. Deretter festes (limes) det hele til enhetens kropp i stedet for det tiltenkte panelet.
Eksempel:
En gammel ble brukt til frontpanelet PCB. Fotografiene viser hvordan det opprinnelige designet var og hvordan det så ut til slutt.

Eller her er et par flere design der frontpanelet ble laget med samme teknologi

Vel, det er egentlig alt jeg ville fortelle deg!
Selvfølgelig velger alle selv hvilke veier som er tilgjengelige for dem i sin kreativitet, og jeg tvinger deg ikke i noe tilfelle til å akseptere teknologien min som grunnlag. Det er bare det at kanskje noen vil ta det, eller noen av dets øyeblikk, inn i sitt arsenal og bare si takk, og jeg vil være glad for at arbeidet mitt var nyttig for noen.
Med respekt for deg! (

De som skal bruke dette materialet til produksjonDe skal komme med sin egen teknologi, plast er veldig fleksibelt.
Har forskjellig tykkelse, jeg brukte 3mm. og 6 mm.

Plast kan kjøpes fra reklamebyråer hvis de har skrapde kan gi det slik. Du kan også kjøpe lim der (nyttig rundt i huset),Den fester seg til nesten alt umiddelbart, inkludert fingrene dine.

Dette er limet.

Merk og kutt et stykke plast til størrelse.

Vi tegner fra brettelinjene i en avstand på 1 mm.flere linjer på begge sider.

P Vi kutter et spor med en kniv i en vinkel på omtrent 45%.

Vi varmer opp sporene ( bedre enn en hårføner, sot gjenstår fra lighteren, noe som ikke er kritisk i det hele tatt).

Vi lager bunnen (plasttykkelse 6 mm Sider).lim dem inn gjennom toppdekselet
Vi skru inn skruene.

Lim: cyanoakrylat lim COSMOFEN CA 12

Cyanoakrylat lim
(farlig - cyanid akrylat. stikker huden og øyelokkene bak
noen sekunder)

Det er som superlim (slike små rør, for det meste kinesisk opprinnelse), bare tilsynelatende bedre kvalitet
Det var tilfeller på jobben da det på grunn av uforsiktighet kom lim inn i øynene mine. I løpet av noen få sekunder krystalliserer limet i øyet og kutter øyet veldig smertefullt. De tok meg med til en øyekirurg.

Du må lime den forsiktig. Det er ikke lenger mulig å snu delen den griper umiddelbart, spesielt PVC.

TEKNISKE EGENSKAPER TIL LIM Cosmofen

WEISS Cosmofen lim

Universelt en-komponent lim med lav viskositet (70 mPa/s) øyeblikkelig virkning basert på cyanoakrylat. Limet tåler eksponering for lav og høy temperatur, samt påvirkning av ugunstige værforhold. Limet leveres i polyetylenflasker med en kapasitet på 20 g (20 stk per pakke) og 50 g (10 stk per pakke).

Søknad:
Designet for liming av plast, glass, gummiprodukter, PVC-bannerstoffer, stive PVC-produkter. Brukes i vindusproduksjon for liming av tetninger til vindusrammer, aluminiumsprofiler til vindusprofil fra PVC.

COSMOFEN CA12 er et en-komponent hurtiglim for bruk i industrien og hjemme, med høy initial vedheft til de fleste ulike materialer. Primært designet for liming av gummi, plast og overflater, brukes den ofte til liming av tetningsprofiler, endesnitt og liming av tetninger til PVC- og aluminiumsprofiler. Brukes også til liming av vinylstoffer, lær, metall og glass.

Bruk
Rengjør først de limte overflatene fra smuss, fett, fuktighet og andre forurensninger med et rengjøringsmiddel. Kluten som brukes til rengjøring bør ikke ha hard haug; en farget klut kan brukes. Brukes også til liming av vinylstoffer, lærvarer, glass og metall.

Lagring
Holdbarhet er 6 måneder, ved t=+6 C - 12 måneder.

Forholdsregler
COSMOFEN CA12 - Xi (helsefarlig)!

Radioamatørsett for selvmontering Radioamatører vurderer ikke alltid nøye hvordan den endelige versjonen av enheten vil se ut. Hvis du begynner å bruke det i fremtiden, bør du tenke på hvordan du beskytter det mot ytre skader - støv og andre fremmedlegemer, spesielt ledende. Og hvis enheten i tillegg drives fra strømnettet, bør du tenke på hvordan du beskytter deg mot skade elektrisk støt. For ikke å snakke om den estetiske siden av den elektroniske enheten. Derfor, selv før du starter montering og installasjon, bør du tenke på å lage saken, siden etter ferdigstillelse er det ikke lenger noen styrke igjen for den, ikke noe ønske om å endre noe, generelt gjøre rutinearbeid sammenlignet med den elektroniske delen.

Vurder for eksempel huset til modulen til målekomplekset "Sputnik Radio Amateur". Dette settet består av tre blokker og har enkle opplegg. Hvis du ser på Radiomagasinet, som inneholder en beskrivelse av dette komplekset, kan du se skisser og dimensjoner av frontpanelene. Husene til enheten, etter fotografiene å dømme, er laget av duralumin, men for hjemmelaget kompleks kan lages av kryssfiner. Det er ikke så vakkert, men det er billig, pålitelig og praktisk.

For veggene i saken vil vi ta den vanligste 4 mm kryssfiner. La oss komme i gang.

Alt som gjenstår er å designe frontpanelet. Det er to alternativer for dette - enten ta et bilde av en ekte enhet fra Internett og endre det i en grafisk editor, eller rydde opp i skissene fra Radiomagasinet.

Den kanskje vanskeligste delen av denne prosessen er å justere størrelsen på det trykte panelet til dets faktiske dimensjoner. Derfor må vi trykke flere versjoner av forskjellige skalaer.

Bildet kan være laminert eller celluloid fra emballasjen kan brukes. På denne enkle måten får du en fin sak. Lykke til med dine DIY-prosjekter!

I denne artikkelen vil jeg snakke om hvordan du kan lage ganske gode og høykvalitets etuier til ulike, både små og store elektronikk. Generelt ble jeg inspirert til å lage en sak av prisene på fabrikkkofferter. Aluminium og metallkasser er uanstendig dyre, spesielt hvis de er middels og store størrelser, og selv de plastiske er ikke billige. Men jeg fant en vei ut, så å si, laget en analog av slike tilfeller som på bildet nedenfor, og fikk så utmerket resultat Jeg vil fortsette å lage slike saker i fremtiden.

Som grunnlag for kroppen min tok jeg et segment profilrør størrelse 100*50 mm, med en veggtykkelse på 3 mm. Jeg trengte bare et etui av denne størrelsen slik at det effektivt ville spre varme på grunn av massen og området. Men nå kan du kjøpe et profilrør i alle størrelser, for eksempel for liten elektronikk er det 40*20 mm rør med en veggtykkelse på 2 mm, og andre størrelser er også tilgjengelige overalt, og viktigst av alt er det ganske billig. Og du trenger ikke noe spesielt for å lage det; det er nok å ha en bor eller skrutrekker for å bore hull, og kutte den etter behov med en kvern. Nedenfor på bildet er det jeg fikk,

>

Kassen består av fem hoveddeler, dimensjoner 180*100*50 mm. Selve kroppen er et stykke profilrør av ønsket lengde, jeg kuttet det på 18 cm, jeg kuttet to sidedeksler fra samme profilrør. De holdes sammen av fire pigger som går gjennom hele kroppen, de går gjennom hjørnene og forstyrrer ikke plassering av elektroniske deler. For å forhindre at kontrolleren trykkes inn baksiden til veggen under montering og det var et gap for god kjøling, klippet jeg 20*20 mm profilen for å få to L-formede lister, som jeg skrudde fast på sidene. Nedenfor på bildet er deler av kroppen, kuttet ut med en vanlig liten kvern.

>

>

>

Sidedeksler er festet til stendere

>

>

>

>

Etter produksjon ble karosseriet malt med spraymaling, før maling gikk jeg sandpapir, og ikke grunnet eller avfettet, selv om det er veldig lurt å gjøre dette slik at malingen ikke går av senere og ikke flasser av.

>

>

>

>

>

Nedenfor er videoen som bildene ovenfor er lagt ut fra.

Generelt kan du på denne måten lage et hvilket som helst hus for ulike elektronikk. Metallkassen har god varmeavledning, er slitesterk, men veldig tung og er mer egnet for stasjonær bruk.