Pasteurisering av kjølerørinstallasjon. Automatisk kontrollsystem for pasteurisering og kjøleenhet for meieriprodukter

Melk og meieriprodukter pasteuriseres i spesialbeholdere, rørpasteuriseringsenheter, samt platepasteuriserings- og kjøleenheter.

De første inkluderer langtidspasteuriseringsbad og universalbad.

Et rørpasteuriseringsanlegg (fig. 5.24) består av to sentrifugalpumper, et rørformet apparat, en returventil, kondensatavløp og et kontrollpanel med instrumenter for overvåking og regulering av den teknologiske prosessen.

Ris. 5.24. Rørformet pasteuriseringsanlegg: 1 – sentrifugalpumper

for melk; 2 - kondensatavløp; 3, 4 - rør for kondensatdrenering;

5, 6, 7, 8 - melkerørledninger; 9 - returventil; 10 – reguleringsventil

damp forsyning; 11 - sikkerhetsventiler; 12 - dampledning; 13 – trykkmålere

for damp; 14 - rør for utløpet av pasteurisert melk; 15 – trykkmåler

for melk; 16 – kontrollpanel; 17 - øvre trommel; 18 - nedre trommel;

19 – ramme

Hovedelementet i installasjonen er en to-sylindret varmeveksler, bestående av en øvre og nedre sylinder, forbundet med hverandre med rørledninger. Rørgitter er sveiset inn i endene av sylindrene, hvor 24 rør med en diameter på 30 mm er utvidet. Rørplater i rustfritt stål har utfreste korte kanaler som forbinder endene av rørene i serie, og danner dermed en kontinuerlig spole med en total lengde på ca. 30 m. Endesylindere er dekket med deksler med gummipakninger for å sikre tettheten til apparatet og isolere de korte kanalene fra hverandre.

Damp tilføres til mellomrørsrommet til hver sylinder. Avtrekksdamp i form av kondensat fjernes ved hjelp av termodynamiske kondensatfeller.

Den oppvarmede melken beveger seg i rørrommet og passerer suksessivt de nedre og øvre sylindrene. En damptilførselskontrollventil er installert ved dampinntaket, og en returventil er installert ved melkeutløpet fra maskinen, ved hjelp av hvilken underpasteurisert melk automatisk sendes for repasteurisering. Returventilen er koblet gjennom en temperaturregulator til en temperatursensor, også plassert ved melkeutløpet fra maskinen. Installasjonen er utstyrt med trykkmålere for å overvåke trykket av damp og melk.

Det behandlede produktet fra lagringstanken, ved hjelp av den første sentrifugalpumpen, mates inn i den nedre sylinderen på varmeveksleren, hvor det varmes opp med damp til en temperatur på 50...60 ° C og går inn i den øvre sylinderen. Her er det pasteurisert ved 80...90 °C.

Den andre pumpen er designet for å levere melk fra den første sylinderen til den andre. Det skal bemerkes at i rørformede pasteuriseringsanlegg er bevegelseshastigheten til forskjellige produkter ikke den samme. I en installasjon for pasteurisering av krem ​​er hastigheten på dens bevegelse i rørene til varmeveksleren 1,2 m/s. Under varmevekslingsprosessen går kremen inn i pasteuriseringssylindrene ved hjelp av en enkelt sentrifugalpumpe. Hastigheten på melkebevegelse som følge av bruk av to pumper er høyere og utgjør 2,4 m/s.

Fordelene med rørpasteuriseringsanlegg sammenlignet med platene er betydelig mindre antall og størrelse på tetningspakninger, mens ulempene er store dimensjoner og høyt metallforbruk; i tillegg, ved rengjøring og vask av disse installasjonene, kreves det ledig plass i endene av sylindrene til varmeveksleren.

Rørformede installasjoner er effektive hvis den påfølgende melkebehandlingsprosessen utføres ved en temperatur som er litt forskjellig fra pasteuriseringstemperaturen.

Pasteuriserings- og kjøleenheter brukes til varmebehandling av melk, fløte og iskremblandinger. Utformingen av hver av disse installasjonene har sine egne egenskaper, som gjenspeiles i beskrivelsen av utstyr for produksjon av ulike meieriprodukter (fig. 5.25).

Pasteuriserings-kjøleenheter fungerer i kortvarig pasteuriseringsmodus ved 75...76 °C med oppvarmet melk holdt i ca. 20 s i en rørformet holder.

Rå melk strømmer fra tanken inn i en overspenningstank, hvor et konstant nivå opprettholdes av en flottørregulator. Pumpen tilfører melk gjennom en strømningsstabilisator til en del av et plateapparat, gjennom hvilken melk, oppvarmet til 60...62 °C, kommer ut i en av sentrifugalrenserne. Rensing av melk før pasteurisering øker effektiviteten til pasteuriseringen og er en av betingelsene for pålitelig pasteurisering. Det beskytter platene til pasteuriseringsseksjonen mot for tidlig dannelse av brannskader, noe som reduserer varmeoverføringen og produktiviteten til enheten.

Ris. 5,25. Installasjonsskjema for OPF-1: 1 – plateapparat;

2 - melkeseparator; 3 - sentrifugalpumpe; 4 - overspenningstank; 5 - bypass ventil; 6 – holder; 7 - varmtvannspumpe;

8 - kjele; 9 - injektor; 10 - kontrollpanel; I – del av den første regenereringen;

II - del av den andre regenereringen; III - pasteuriseringsseksjonen; IV – vannseksjon

kjøling; V – saltlakekjøling.

Semi-hermetiske rengjøringsmidler har en skumdempende effekt. De beholder og ødelegger melkeskummet, slik at det ikke når pasteuriseringsdelen. Skum fremmer brenning og gjør det vanskelig for alle melkepartikler å nå pasteuriseringstemperatur. Renseren har en trykkskive som fungerer som sentrifugalpumpe. Under påvirkningen passerer melken gjennom pasteuriseringsseksjonen, der den varmes opp til 74...76 °C med varmt vann som kommer fra kjelen. Avkjøling av pasteurisert melk skjer i regenerasjons-, vann- og saltlakedelene.

I UOM-IK-1 pasteurisering-kjøleenheten er det i tillegg til holdeseksjonen og platevarmeveksleren en infrarød elektrisk varmeseksjon. Den består av U-formede kvartsglassrør med anodiserte aluminiumsreflektorer. Seksjonen har 16 rør (10 hovedrør, 4 som regulerer oppvarmingsmodus og 2 ekstra), som en nikromspiral er viklet på. Rørene er koblet til nettverket parallelt.

Ris. 5,26. Diagram over pasteurisering-kjøleenheten UOM-IK-1.

1 - infrarød elektrisk varmeseksjon; 2 – holder;

3, 15 - termometre; 4 - visningsområde; 5, 6 – treveisventiler; 7 - kjøleseksjon med isvann (saltlake); 8 - vannkjølingsseksjon; 9 – seksjon

regenerering; 10 - trykkmåler; 11 - platevarmeveksler; 12, 13 – ventiler; 14 - innløpsventil; 16 - motstandstermometer; 17 – trykk;

18 - overspenningstank; 19 – pumpe; 20 - vasketank; 21 – beholder for oppbevaring av melk.

Holderen består av to rustfrie stålrør koblet i serie.

Platevarmeveksleren har en regenereringsseksjon og to kjøleseksjoner.

Melken kommer inn i utjevningstanken og fra den blir sekvensielt tilført av en pumpe til regenererings-, infrarødvarme- og holdeseksjonene. Etter aldring passerer pasteurisert melk gjennom en regenereringsseksjon, overfører varme til kald melk, og passerer suksessivt gjennom kjøleseksjoner med vann og saltvann.

Platepasteuriserings-kjøleenheter har en rekke fordeler sammenlignet med andre typer termiske enheter:

· liten arbeidskapasitet, som gjør at automatiseringsenheter kan overvåke fremdriften til den teknologiske prosessen mer nøyaktig (i en plateinstallasjon er arbeidskapasiteten 3 ganger mindre enn i en rørformet installasjon med samme produktivitet);

· evne til å jobbe ganske effektivt med minimalt varmetrykk;

· minimal varmetilførsel og tap av varme og kulde (varmeisolasjon er vanligvis ikke nødvendig);

· betydelige besparelser (80-90%) av varme i regenerasjonsseksjoner (spesifikt dampforbruk i plateenheter er 2-3 ganger mindre enn i rørformede enheter, og 4-5 ganger mindre enn i kapasitive varmevekslere);

· lite installasjonsområde (en plateinstallasjon opptar omtrent 4 ganger mindre overflate enn en rørformet installasjon med tilsvarende ytelse);

· muligheten til å endre antall plater i hver seksjon, noe som lar deg tilpasse varmeveksleren til en spesifikk teknologisk prosess;

· mulighet for på plass sirkulasjonsvask av utstyr.

De høyeste teknologiske indikatorene blant husholdningsinstallasjoner er besatt av modulære automatiserte pasteuriserings- og kjøleinstallasjoner med elektrisk oppvarming av typen Potok Therm 500/1000/3000.

Et trekk ved disse installasjonene er en høy varmegjenvinningskoeffisient (0,9), et varmtvannsberedningssystem med elektrisk oppvarming og en fireseksjons platevarmeveksler (to regenereringsseksjoner, en pasteuriseringsseksjon og en kjøleseksjon). I sistnevnte er gummipakningene laget av et proprietært materiale og er koblet til platene med spesielle klemmer, det vil si uten bruk av lim.

Ris. 5. 14. Prosessdiagram av OPU-3M

1 - varmeveksler; 2 - varmtvannspumpe; 3 - kjele;

4 - injektor; 5 - rørformet holder; 6 - kontrollpanel;

7 - automatisk returventil for underpasteurisert melk;

8 - tank; 9 - melkepumpe; 10 - mellomtank;

11 - strømningsstabilisator; 12 - pumpe; 13 – pasteuriseringsseksjon;

14 – regenereringsseksjon; 15 - vannkjølingsseksjon;

16 - saltvannskjøleseksjon; 17 – melkerenser

Kjøle- og pasteuriseringsenhet OPU - 3U er designet for sentrifugalrengjøring, tynnsjiktspasteurisering av melk i en lukket strømning og dens påfølgende kjøling.

Hver installasjon inkluderer: en platepasteurisator-kjøler, en utjevningstank med flottør, melkepumper, en strømningsuniformitetsregulator, separatorer - melkerensere, en automatisk ventil for fjerning av underpasteurisert melk, en kjele for oppvarming av vann, en dampinjektor, en pumpe for varmtvann, et kontrollpanel med timer og damp- og saltvannsrørledninger med trykk- og strømningsregulatorer.

Installasjonsseksjonene er forskjellige i forskjellige plateoppsett, typer og plasseringer. Installasjonen har fem seksjoner: pasteurisering, regenerering (trinn I og II), vannkjøling og brinekjøling. Driften av en plateautomatisert pasteuriserings- og kjøleenhet utføres som følger. Råmelk fra tanken pumpes inn i mellomtanken. Melkenivået i tanken opprettholdes av en flyteanordning. Fra tanken ledes melk av pumpen 12 gjennom strømningsstabilisatoren 11 til regenereringsseksjonen til plateapparatet, hvor den varmes opp med pasteurisert melk. Deretter går melken inn i alternerende melkerensere 17. Den rensede melken mates under trykk inn i pasteuriseringsdelen av plateapparatet, hvor den varmes opp med varmt vann til en temperatur på 76 ± 2 0 C og sendes deretter til en rørformet holder 5 , og deretter til seksjon 14 av regenerering. Når pasteuriseringstemperaturen er under den innstilte, føres melken automatisk tilbake til tank 10 av en automatisk ventil for gjentatt varmebehandling. Ved en gitt pasteuriseringstemperatur passerer melk fra stativ 5 sekvensielt gjennom vann- og saltvannskjøleseksjonene 15 og 16 i plateapparatet, og avkjøles til 4 ± 2°C. Vann til pasteuriseringsdelen varmes opp i injektoren 4 og forsynes av vannpumpe 2.

Tekniske egenskaper:

Kapasitet, l/t 3000

Temperatur, 0 C:

Pasteurisering 76 ± 2

Avkjølt melk 4 ± 2

Dampforbruk, kg/t 72

Kjøleforbruk 9000

Arbeidstrykk 1,5

par, MPA

Installert strøm

elektriske motorer, kW 16,5

Totalmål, mm:

Lengde 2015

Bredde 700

Pasteuriserings- og kjøleanlegg

Pasteuriseringskjøleanlegg for melk- dette er utstyr designet for kontinuerlig oppvarming av melk til pasteuriseringstemperaturen, holde på pasteuriseringstemperaturen og påfølgende avkjøling. Pasteuriserings- og kjøleenheten for melk er en av de viktigste utstyrsdelene i meieriproduksjonen, som lar deg ødelegge alle vegetative former for mikroorganismer, noe som gjør produktet trygt for konsum.

LLC "KR-Tech" produserer multi-modus pasteuriserings- og kjøleenheter som kan brukes i mottak og utstyrsområder til meieriindustribedrifter av alle størrelser. Våre enheter for kontinuerlig pasteurisering av melk er produsert på basis av platevarmevekslere, som har vært vellykket brukt i mange melkeprosesseringsanlegg i lang tid.

En multi-modus pasteuriserings-kjøleenhet for melk kan sammenlignes gunstig med andre typer melkepasteurisatorer ved muligheten for å bruke dem i flere teknologier samtidig. Dette utstyret kan brukes samtidig i følgende teknologier:

1. Produksjon av drikking av pasteurisert melk;
2. Produksjon av fermenterte melkeprodukter (kefir, yoghurt, matsoni, etc.)
3. Cottage cheese produksjon;
4. Osteproduksjon.

Dermed gir bruken av multi-modus pasteurisering og kjøleenheter for melk betydelige besparelser på kapitalinvesteringer og tillater en betydelig reduksjon i det okkuperte produksjonsområdet.

Pasteuriseringskjøleenheten for melk, produsert av KR-Tech LLC, har følgende parametere:

I design av pasteuriserings- og kjøleenheter er det mulig å koble til ytterligere teknologisk utstyr. Slikt utstyr kan være:

1. Fløteseparator og/eller melkeseparator og/eller bactofuge;
2. Melk deodorization enhet;
3. Stempelhomogenisator

Hvis tilleggsutstyr kjøpes, kan det integreres i ett enkelt automatisert kontrollsystem, slik det ble implementert i. I tillegg kan nedstrømsutstyr, som tanker, også integreres i kontrollsystemet.

En typisk pasteuriseringskjøleenhet for melk inkluderer:

1. Tank balanserer for produktet;
2. Produkt pumpe;
3. Multi-seksjon plate varmeveksler;
4. Rørformet holder;
5. Primært kjølevæsketilførsel og kondensatfjerningssystem;
6. Sekundært kjølevæske forberedelsessystem;
7. Kjølevæskeforsyningssystemer;
8. Installasjon kontrollpanel;
9. Sett med pneumatiske ventiler, beslag og rørledninger.

Som alternativer kan våre kunder velge:

1. CIP vask system;
2. System for måling av produktivitet og dosering av volumet spesifisert i henhold til programmet;
3. System for å opprettholde overtrykk av det pasteuriserte produktet, komplett med en trykkvedlikeholdsventil og en sentrifugalpumpe;
4. Sikkerhetsventil på produktutgangsledningen fra homogenisatoren

I samsvar med et av prinsippene våre bruker vi kun utprøvde teknologiske komponenter fra ledende globale produsenter, nemlig:

1. Platevarmevekslere - API Schmidt-Bretten (Tyskland), Alfa-Laval (Sverige), GEA (Tyskland);
2. Dampsystemkomponenter - Spirax Sarco (England), ADCA (Portugal);
3. Automatiseringskomponenter - Endress-Hauser (Tyskland), Anderson-Negele (Tyskland);
4. Elektriske komponenter - Siemens (Tyskland), Omron (Japan);
5. Pneumatiske komponenter - SMC (Japan);
6. Beslag - Kieselmann (Tyskland), Alfa-Laval (Sverige), Inoxpa (Spania)

Kursprosjekt

Platepasteuriserings- og kjøleenhet for melk med en kapasitet på 10 000 l/t

Introduksjon

For å øke matproduksjonen betydelig, planlegges det tiltak for å øke volumet av melkeforedling, forbedre sortimentet og forbedre kvaliteten på meieriprodukter. Gjennomføringen av disse tiltakene er forbundet med gjennomføringen av oppgavene til det agroindustrielle komplekset og teknisk omutstyr til næringsmiddelindustrien, inkludert meieri.

Den tekniske re-utstyret av meieriindustrien innebærer bruk av høyytelses teknologisk utstyr, produksjon av sett med maskiner, apparater og produksjonsproduksjonslinjer som øker arbeidsproduktiviteten, utvikling av nytt teknologisk utstyr og automatiserte linjer for tapping av melk og utstyr for pakking av meieriprodukter.

En av hovedoppgavene satt av Matprogrammet er å fullføre, innen 1990, omutstyret av meieriindustrien på et nytt teknisk grunnlag, for å sikre en økning i det tekniske nivået, kvaliteten og påliteligheten til maskinene og enhetene som brukes.

For tiden erstattes periodiske maskiner og enheter i økende grad av kontinuerlig utstyr, noe som gjør det mulig å øke produksjonsvolumet og betydelig forbedre effektiviteten ved bruk av utstyr.

Vitenskapelig og teknologisk fremgang i meieriindustrien bidrar til introduksjonen av nye metoder for bearbeiding og prosessering av melk basert på bruk av avansert, høyproduktivt utstyr. Når du bruker slikt utstyr, er det veldig viktig å bevare de opprinnelige egenskapene til melk og dens komponenter så mye som mulig. Derfor er en forutsetning for rasjonelt teknisk utstyr til en bedrift overholdelse av teknologiske krav til produktet som produseres.

Moderne teknologi er basert på lang erfaring med utvikling av melkeprosesseringsteknologi. Verdensvitenskapens rolle og betydning, som sovjetiske forskere har gitt et betydelig bidrag til, vokser.

Maskiner og apparater for produksjon av meieriprodukter, samt for å utføre operasjoner før bearbeiding eller bearbeiding og klargjøring av produkter for salg, må oppfylle følgende vilkår:

høy produktivitet og teknologisk optimal innvirkning på det bearbeidede produktet;

minimumskostnader per produktenhet produsert på produksjonslinjer inkludert tilsvarende maskiner og enheter;

prosess forsegling;

automatisert kontroll og regulering av arbeidsprosesser;

Rengjøring på plass og bruk standard vaskemidler.

Teknologisk utstyr er variert. Klassifiseringen kan være basert på ulike egenskaper: strukturen til arbeidssyklusen, graden av mekanisering og automatisering, prinsippet om å kombinere maskinelementer i produksjonsflyten og en funksjonell karakteristikk.

Den funksjonelle egenskapen er grunnlaget for klassifiseringen av teknologisk utstyr i kursprogrammet "Teknologisk utstyr til meieriindustribedrifter" og strukturen til denne læreboken. Utstyret er delt inn i lagrings- og transportutstyr, for mekanisk og termisk behandling av melk, produksjon av meieriprodukter, klargjøring av produkter for salg og generell plantebruk.

Lagrings- og transportutstyr inkluderer transporttanker og melkelagringstanker, tanker for teknologiske og interoperasjonelle formål og rørledninger, pumper og pneumatiske transportsystemer. Som hovedregel skal det ikke forekomme endringer i produktstrukturen i dette utstyret. De eneste unntakene er beholdere for teknologiske formål, der slike endringer er spesifisert.

Utstyr for mekanisk og termisk prosessering av melk inkluderer filtre, filterpresser og membranfiltreringsenheter, homogenisatorer og homogenisator-myknere, separatorer og sentrifuger, samt installasjoner for termisk vakuumbehandling, varmeovner og kjølere. Dette utstyret oppnår en viss teknologisk effekt. Imidlertid forblir bestanddelene uendret, dvs. ved å konsentrere de individuelle bestanddelene etter blanding, kan det originale produktet oppnås.

Utstyr for produksjon av meieriprodukter inkluderer pasteuriserings- og steriliserings-kjøleenheter, frysere og frysere, smørprodusenter og et system med maskiner for å lage ost, for fortykning og tørking av meieriprodukter; for utstyr for klargjøring av produkter for salg - maskiner for fylling og pakking av meieriprodukter, utstyr for klargjøring av beholdere for fylling (flaskevaskemaskiner, etc.), enheter for registrering av kvantitet og vurdering av kvaliteten på produkter i produksjonslinjer.

Beskrivelse av den teknologiske prosessen

Mottak og klargjøring av råvarer

Oppvarming, rengjøring

t = (35 40) C

Kjøling og mellomlagring

Normalisering

Oppvarming

t = (40 5) C

Homogenisering

t = (60 65) C

P = (10 15) MPa

Pasteurisering

t = (76 C, τ = 20 sek

Oppvarming

t = (95 99) C

Avkjøling og

mellomlagring

Pakking og pakking

Lagring og salg

Aksept av melk og andre råvarer utføres i henhold til vekten og kvaliteten etablert av laboratoriet til bedriften. Kvaliteten på melk vurderes i henhold til GOST 52054 for rå kumelk.

Umiddelbart etter mottak varmes melken opp til en temperatur på (35–40) C og renses ved hjelp av sentrifugale melkerensere eller annet utstyr uten oppvarming. For å rense rå melk anbefales det også å bruke en bakteriofag med en spesielt innebygd forseglet separator for å fjerne bakterier fra melk. Etter dette sendes melken til bearbeiding eller avkjøles til en temperatur på C og lagres i mellomlagringstanker. Lagring av melk avkjølt til en temperatur på 4 C før behandling bør ikke overstige 12 timer, avkjølt til en temperatur på 6 C - 6 timer.

Normalisering av meieriråvarer gjennomføres med mål om å standardisere sammensetningen av det ferdige produktet når det gjelder massefraksjonen av fett og/eller tørr skummet melkerester (SMR). Normalisering av melk i henhold til massefraksjonen av fett kan utføres på to måter: en periodisk metode og en kontinuerlig metode.

Etter normalisering varmes melken opp til en temperatur på (40 5) C og renses ved hjelp av melkeseparatorer. Oppvarming skjer i gjenvinningsdelen av platepasteurisatoren. Deretter varmes melken igjen opp til en temperatur på (60-65) C og tilføres homogenisatoren, hvor den homogeniseres ved et trykk på (10-15) MPa. Det anbefales å homogenisere, inkludert lavfett og klassiske melketyper, for å forbedre smaken.

Etter homogenisering går melken inn i en plateinstallasjon for pasteurisering og pasteuriseres ved en temperatur på (76 C med en holdetid på 20 sekunder. Ved produksjon av bakt melk utføres pasteurisering ved temperaturer på (9599) C. Deretter melk varmes opp.

Etter pasteurisering eller oppvarming avkjøles melken til en temperatur på C. Avkjøling skjer i en pasteuriserings-kjøleenhet av plast. Etter dette sendes melken til en tank for mellomlagring eller direkte tapping. Det er tillatt å lagre pasteurisert kjølt melk før tapping i ikke mer enn 6 timer. Og ved denne temperaturen kan melk lagres fra 36 timer til 10 dager.

Beskrivelse av installasjonen

Meieriindustrien bruker pasteuriserings- og steriliseringsenheter, samt sterilisatorer, for å pasteurisere og sterilisere melk og meieriprodukter.

Pasteuriseringsanlegg kommer i plate- og rørtyper. Pasteuriseringsenheter av tallerkentype, eller pasteuriseringskjøleenheter, er designet for pasteurisering og kjøling i strømmen av drikkemelk, melk under produksjon av fermenterte melkeprodukter, fløte- og iskremblandinger, pasteuriseringsenheter av rørform er beregnet for pasteurisering i flyten av melk og fløte.

Pasteuriserings- og kjøleanlegg for drikkemelk kjennetegnes ved produktivitet. De produserer pasteuriserings- og kjøleenheter med en kapasitet på 3000, 5000, 10000, 15 000 og 25 000 l/t.

Pasteuriserings- og kjøleaggregater med en kapasitet på 3000 og 5000 l/t har en rekke enheter og deler av samme utførelse. I disse enhetene er plasseringen av seksjoner i forhold til hovedstativet ensidig. Den første enheten bruker P-2 tape-flow varmeoverføringsplater, og den andre bruker AG-2 mesh-flow varmeoverføringsplater. I pasteuriserings- og kjøleaggregater med en kapasitet på 10 000, 15 000 og 25 000 l/t benyttes plateanordninger med seksjoner anordnet på begge sider i forhold til hovedstativet. I de to første enhetene brukes P-2 beltestrømningsplater, i den tredje - mesh-flow PR - 0,5M.

Det vanligste er en pasteuriserings-kjøleenhet med en kapasitet på 10 000 l/t.

Fra melkeoppbevaringsrommet tilføres melk til overspenningstanken 1 , som har en flytenivåregulator 2. Når enheten er i drift, opprettholdes et konstant nivå i utjevningstanken av regulatoren, noe som fremmer stabil drift av sentrifugalpumpen og hindrer melk i å renne over fra tanken. Mer melk med sentrifugalpumpe 3 pumpes inn i den første utvinningsseksjonen jeg plate apparat 5. En rotametrisk regulator er installert mellom sentrifugalpumpen og vingeapparatet 4, som sikrer konstant ytelse av installasjonen. I den første gjenvinningsdelen varmes melken opp til en temperatur på (40 – 45) °C og går inn i melkeseparatoren. 6, hvor det renses. Anlegget kan ha én melkeutskiller med sentrifugalutslipp av sediment eller to melkeutskillere uten sentrifugalutslipp, som fungerer vekselvis. Etter rengjøring varmes melken opp til en temperatur på (65 – 70) °C i den andre gjenvinningsseksjonen II, passerer gjennom den indre kanalen til pasteuriseringsseksjonen III, hvor den varmes opp til pasteuriseringstemperaturen (76 – 80) ° C. Etter pasteuriseringsdelen holdes melken i en balsam 7 og går tilbake til apparatet, hvor det er forhåndskjølt i gjenvinningsseksjonene jeg Og II og til slutt til den endelige temperaturen - i vannkjølingsseksjonene IV og saltvannskjøling V.

En returventil er installert ved utløpet av enheten 15. Den regulerer retningen for strømmen av pasteurisert kjølt melk til fyllemaskinene eller til overspenningstanken for pasteurisering over bakken i tilfelle brudd på pasteuriseringsregimet.

Varmtvann til oppvarming av melk tilføres pasteuriseringsseksjonen med pumpe 16. Fra denne delen går det avkjølte vannet, etter at det avgir varme til melken, tilbake til akkumulatortanken 17. Vann varmes opp til en temperatur på (78 – 82)°C med damp i en dampkontaktvarmer 21.

Damp tilføres dampkontaktvarmeren ved tilførselsreguleringsventiler 18 Og 19.

En temperatursensor er installert ved utløpet av pasteurisert melk fra pasteuriseringsseksjonen 8, som er koblet til et automatisk pasteurvia en ventil 19 og retur av melk for repasteurisering via en ventil 15. Temperatursensor 12 designet for å kontrollere temperaturen på kjølt pasteurisert melk.

Installasjonen er utstyrt med indikerende trykkmålere for å overvåke melketrykket etter melkeseparatoren. 9, for overvåking av kaldtvannstrykk 10, for overvåking av saltvannstrykket 13, for å kontrollere oppvarmingsdamptrykket 20, 22 Og 23.

Beregning

Innledende data for beregning :

Ytelse ………………………………… G 1 = 2,77 kg/s (10 000 kg/t)

Starttemperatur på melk………………………………………... t 1 = 4 °C

Pasteuriseringstemperatur……………………………………………….. t 3 = 75 °C

Slutttemperatur på melk………………………………….…….. t 6 .= 4°C

Varmegjenvinningskoeffisient………………………………..ɛ = 0,76

Starttemperatur på varmt vann……………………….…….. t’ g = 79 °C

Varmtvannsforhold………………………………………………..….. n g = 4

Starttemperatur på kaldt vann……………………………….. t’ в = 8 °С

Kaldtvannsforhold ………………………………………………………… n i = 3

Starttemperatur på isvann………………………….. t’ l= +1 °С

Mangfold av isvann………………………………………………………………... n l = 4

Melketemperatur etter vannkjølingsseksjonen…….. t 5 = 10 °C

Total tillatt hydraulisk motstand……….. Δ P= 500 kPa (5 kgf/cm 2)

Gjennomsnittlig spesifikk varmekapasitet til melk…………………. c M = 3880 J/(kg.°C)

Tetthet av melk ………………………………………………………………….. ρ M. = 1033 kg/m 3

Spesifikk varmekapasitet for kaldt og varmt vann……… Med i = Med g = Med l = 4186 J/(kg.°C)

Enheten er planlagt produsert på grunnlag av plater av typen P-2 med horisontale korrugeringer av en beltestrømstype

Grunnleggende data for platen:

arbeidsflate F 1 = 0,21 m2

arbeidsbredde b = 0,315 m

redusert høyde L n= 0,800 m

tverrsnittsareal av en kanal f 1 = 0,00075 m2

ekvivalent strømningsdiameter d ϶ = 0,006 m

platetykkelse δ = 0,00125 m

termisk konduktivitetskoeffisient for platematerialet λ C.T.= 16 W/(m.°C)

For en plate av denne typen er ligningene for varmeoverføring og energitap gyldige:

Eu = 760 Re -0,25; ξ = 11,2 Re -0,25

Løsning

1. Bestemmelse av start- og slutttemperaturer, beregning av temperaturforskjeller og parametere S:

EN. Seksjon for varmegjenvinning:

Råmelktemperatur på slutten av varmegjenvinningsdelen (ved inngangen til pasteuriseringsdelen):

t 2 = t 1 + ( t 3 - t 1 ) ɛ = 4 + (75 – 4) 0,76 = 57,96°С ≈ 58°С

Temperatur på pasteurisert melk etter gjenvinningsseksjonen (ved inngangen til vannkjølingsseksjonen):

t 4 = t 1 + ( t 3 – t 2 ) = 4 + (75 – 58) = 21°C

Gjennomsnittlig temperaturforskjell i gjenvinningsdelen med en konstant temperaturforskjell som er karakteristisk for den:

= t 3 – t 2 = 75 – 58 = 17°C

Så simpleksen:

S elver =
°C

b. Pasteuriseringsseksjonen:

Varmtvannstemperatur ved utgangen fra melkepasteuriseringsseksjonen basert på varmebalanseforhold:

t’’ g = t’ G -
( t 3 – t 2 ) = 79 –
(75 – 58) = 75,06°C

Gjennomsnittlig temperaturforskjell ved:

Δ t b = t’’ G – t 2 = 75,06 – 58 = 17,06°C

Δ t m = t’ G – t 3 = 79 – 75 = 4°C

bestemt av formelen:

S n =

V. Vannkjølingsseksjon:

Temperaturen på kaldt vann som forlater vanndelen:

t’’ i = t’ i +
( t 4 – t 5 ) = 8 +
(21 – 10) = 11,4°C

Gjennomsnittlig temperaturforskjell ved:

Δ t b = t 4 – t’’ в = 21 – 11,4 = 9,6°С

Δ t m = t 5 – t’ в = 10 – 8 = 2°С

finner vi fra ligningen:

Så simpleksen:

S n =

d. Isvannskjølingsseksjon:

Isvannstemperatur ved utløpet av apparatet:

t’’ l = t’ l +
( t 5 – t 6 ) = 1 +
(10 – 4) = 2,4°C

Gjennomsnittlig temperaturforskjell for isvannskjøledelen ved:

Δ t b = t 5 – t’’ l = 10 – 2,4 = 7,6°C

Δ t M = t 6 – t’ l = 4 – 1 = 3°C

bestemt av formelen:

Så simpleksen:

S l =

2. Forhold mellom arbeidsflater og tillatt hydraulisk motstand etter seksjoner:

Vi velger omtrent følgende verdier av varmeoverføringskoeffisienter for seksjoner (i W/(m 2 .°C):

gjenopprettingsdelen k elver = 2900

pasteuriseringsseksjonen k n = 2900

vannkjølingsseksjon k V = 2320

isvannskjøleseksjon k l = 2100

Forholdet mellom arbeidsflatene til seksjonen er

Ved å ta det minste av disse forholdstallene som ett, kan vi skrive

F elver: F n : F V : F l = 1,92:1,15:1,71:1

Ved å ta fordelingen av tillatte hydrauliske motstander som tilsvarer fordelingen av arbeidsflater og tillater svak avrunding, får vi Δ P elver: Δ P p: Δ P V: Δ P l = 1,92:1,15:1,71:1

Siden den totale tillatte hydrauliske motstanden i henhold til spesifikasjonen Δ P=5.10 5 Pa, så kan vi skrive:

Δ P elver + Δ P n + Δ P i + Δ P l = 5,10 5 Pa

Siden forholdet mellom motstander allerede er kjent, vil vi i samsvar med det fordele motstandene mellom seksjoner som følger:

Δ P rec = 166 000 Pa

Δ P n = 99 500 Pa

Δ P in = 148 000 Pa

Δ P l = 86 500 Pa

3. Bestemmelse av maksimalt tillatte produkthastigheter i mellomplatekanalene etter seksjoner:

For driftsforholdene til denne enheten er det tilrådelig å bestemme kun de maksimalt tillatte hastighetene i seksjonene for produktbevegelse. Hydraulisk motstand på bevegelsessiden til arbeidsmediet er liten, siden lengden på de tilsvarende banene er kort.

Dette lar deg velge hastigheten på arbeidsmediet fra betingelsene for å opprettholde et akseptabelt mangfold i forhold til melk, og i nærvær av forhold, sirkulasjon og gjenbruk kan du velge større verdier.

Vi setter foreløpig hjelpeverdier: den forventede varmeoverføringskoeffisienten for melk er omtrent α m = 5000 W/(m 2 .°C).

Gjennomsnittlig veggtemperatur:

i gjenopprettingsdelen

i pasteuriseringsdelen

i vannkjølingsdelen

i isvannskjølingsdelen

Total hydraulisk motstandskoeffisient:

i gjenopprettingsdelen ξ р = 1.6

i pasteuriseringsdelen ξ p = 1,4

i vannkjølingsdelen ξ in = 1,95

i isvannskjøleseksjonen ξ l = 2,2

Ved hjelp av disse dataene bestemmer vi maksimalt tillatte hastigheter for melkebevegelse:

a) i gjenopprettingsdelen

b) i pasteuriseringsdelen

c) i vannkjølingsdelen

G) i isvannskjølingsdelen

De oppnådde hastighetsverdiene for seksjonene sammenfaller nesten med hverandre. Tilstedeværelsen av en betydelig forskjell vil indikere en feil i beregningen eller feil fordeling av tillatte hydrauliske motstander.

Volumetrisk produktivitet til enheten:

Vi bestemmer antall kanaler i pakken ved å ta ω m = 0,57 m/s:

Siden antall kanaler i en pakke ikke kan være brøkdel, runder vi opp til T= 6

I denne forbindelse avklarer vi verdien av melkestrømningshastigheten:

Hastigheten til kaldt vann antas å være lik hastigheten til melk:

ω V = ω m = 0,59 m/s

Hastigheten på sirkulerende varmtvann og isvann tas som følger:

ω G = ω l = 2ω m = 1,18 m/s

4. Gjennomsnittlig temperatur, Pr-tall, viskositet og termisk ledningsevne for produktet og arbeidsvæskene:

Pr-tall, kinematisk viskositet v og den termiske ledningsevnen til produktet og arbeidsvæskene bestemmes ved gjennomsnittstemperaturer for væskene ved å bruke referansedata.

EN. Seksjon for varmegjenvinning:

Gjennomsnittlig temperatur på rå melk (oppvarmingsside):

For melk ved denne temperaturen

Pr = 9,6; λ m = 0,524 W/(m.°C)

ν = 1.27.10 -6 m 2 /s

Gjennomsnittlig temperatur på pasteurisert melk (kjølesiden):

Denne melketemperaturen tilsvarer

Pr = 5,7; λ m = 0,575 W/(m.°C)

ν = 0,87,10 -6 m 2 /s

b. Pasteuriseringsseksjonen:

Gjennomsnittlig varmtvannstemperatur (kjøleside):

Pr = 2,30; λ m = 0,671 W/(m.°C)

ν = 0,38,10 -6 m 2 /s

Gjennomsnittlig melketemperatur (varmeside)

Pr = 4,0; λ m = 0,611 W/(m.°C)

ν = 0,63,10 -6 m 2 /s

V. Avkjøling av melkevann:

Gjennomsnittlig kaldtvannstemperatur (varmeside)

Pr = 9,7; λ m = 0,572 W/(m.°C)

ν = 1.32.10 -6 m 2 /s

Denne melketemperaturen tilsvarer

Pr = 17,4; λ m = 0,476 W/(m.°C)

ν = 2.07.10 -6 m 2 /s

Gjennomsnittlig isvannstemperatur (varmeside)

Denne vanntemperaturen tilsvarer

Pr = 12,9; λ m = 0,557 W/(m.°C)

ν = 1.8.10 -6 m 2 /s

Gjennomsnittlig melketemperatur (kjølesiden)

Denne melketemperaturen tilsvarer

Pr = 24,0; λ m = 0,455 W/(m.°C)

ν = 2.6.10 -6 m 2 /s

5. Beregning av Reynolds tall:

Reynolds-tallet beregnes ut fra viskositeten ved gjennomsnittstemperaturer for væskene i hver seksjon

EN. Seksjon for varmegjenvinning:

For kald melk:

For varm melk;

b. Pasteuriseringsseksjonen:

For melk:

For varmt vann:

For melk:

For vann:

d. Melkekjøleseksjon med isvann:

For melk:

For isvann:

6. Bestemmelse av varmeoverføringskoeffisient:

For å bestemme varmeoverføringskoeffisientene α 1 og α 2, bruker vi formelen for plater av type P-2:

Nu = 0,1 Re 0,7 Рг 0,43 (Рг / Рг st) 0,25

eller

Forholdet (Pg/Pg C t) på 0,25 kan tas i gjennomsnitt for alle seksjoner:

på varmesiden 1,05

på kjølesiden 0,95

EN. Seksjon for varmegjenvinning:

For oppvarming av råmelk:

For den kjølende siden av pasteurisert melk:

Varmeoverføringskoeffisient som tar hensyn til den termiske motstanden til en vegg med en tykkelse på 1,25 mm:

b. Pasteuriseringsseksjonen:

For melkevarmesiden:

For varmtvannskjølingssiden:

Varmeoverføringskoeffisient:

Tar vi hensyn til gradvis avsetning av brente merker, reduserer vi denne verdien ved beregning til k n = 2800 W/(m 2 .°C) for å sikre stabil drift av pasteuriseringsapparatet.

V. Avkjøling av melkevann:

For vannvarmesiden:

Varmeoverføringskoeffisient:

d. Melkekjøleseksjon med isvann:

For vannvarmesiden:

For melkekjølingssiden:

Varmeoverføringskoeffisient:

7. Beregning av arbeidsflatene til delen av antall plater og antall pakker:

EN. Seksjon for varmegjenvinning:

Seksjon arbeidsflate:

Antall plater i en seksjon:

Antall pakker X bestemmes ved å vite antall kanaler i pakkene m = 8 hentet ovenfor):

Vi aksepterer X elver = 6 pakker

b. Seksjon for melkepasteurisering:

Arbeidsflaten til seksjonen er lik:

Antall plater i en seksjon:

Antall poser per seksjon på melkesiden:

Vi aksepterer X n = 3 pakker.

V. Avkjøling av melkevann:

Seksjon arbeidsflate:

Antall plater i en seksjon:

Antall pakker i en seksjon:

Hvis antall pakker som et resultat av beregningen viser seg å være brøkdeler, bør problemet enten være å øke antallet pakker til neste større antall, eller å redusere antall kanaler i pakkene i denne delen.

Etter hvert som antall kanaler reduseres, vil strømningshastigheten øke, noe som bør tas i betraktning ved bestemmelse av nødvendig trykk. En reduksjon i antall kanaler vil ha en liten effekt oppover på varmeoverføringen og kan ignoreres.

I vårt tilfelle vil vi lagre pakkeoppsettet og avrunde den resulterende verdien til X V = 5 pakker.

En liten reserve av arbeidsflate, oppnådd som et resultat av avrunding av antall pakker til nærmeste større antall, kompenserer for reduksjonen i gjennomsnittlig temperaturforskjell med en blandet strøm.

d. Melkekjøleseksjon med isvann:

Seksjon arbeidsflate:

Avvik kan bare oppstå som et resultat av at det i beregningen ble gjort gjennomsnitt av noen parametere og antall kanaler og antall pakker ble avrundet i en eller annen retning.

For å kontrollere dette avviket og om den faktiske hydrauliske motstanden tilsvarer den akseptable verdien, bør det avslutningsvis gjøres en kontrollberegning av den totale hydrauliske motstanden langs produktstrømningsbanen. I tillegg er det nødvendig å beregne den hydrauliske motstanden for arbeidsvæsker.

Den hydrauliske motstanden for hver seksjon bestemmes av formelen

La oss gjøre følgende beregning for alle seksjoner, ta i betraktning at for den vedtatte typen plater bestemmes motstandskoeffisienten per enhet av relativ kanallengde:

ξ = 11,2 Re -0,25

EN. Seksjon for varmegjenvinning: (X = 6)

For en strøm av kald oppvarmet melk kl
= 2551:

Seksjonsmotstanden vil være:

d. Melkekjøleseksjon med isvann: (X = 2)

For melkestrøm ved Re l = 1246 får vi:

Seksjonsmotstanden vil være forskjellig:

Den totale hydrauliske motstanden til apparatet langs bevegelseslinjen er ung. ka vil være:

Beregningen viser at fordelingen av motstand på tvers av seksjoner er noe forskjellig fra den tidligere oppnådd som en første tilnærming, men den totale motstanden er nær den opprinnelige tillatte hydrauliske motstanden på 0,5 MPa.

Sikkerhetstiltak

Pasteurisatorkjøleren er installert på gulvet i et meieriverksted uten fundament, strengt i vater, ved hjelp av justeringsanordninger på apparatets ben. Etter å ha inspisert alle elementene i enheten, sørget for at de er i god stand og rene, samt riktig plassering av varmevekslerplatene i samsvar med deres nummerering, monteres den.

Platene og mellomplatene flyttes manuelt langs stengene til arbeidsstasjonene. For å redusere innsatsen under forskyvning av plater og plater, er det nødvendig å smøre arbeidsflatene til stengene og gjengene til klemanordningene lett. Varmevekslerplatene og platene presses til slutt med en skruklemme ved hjelp av en spesialnøkkel.

Graden av kompresjon av termiske seksjoner som kreves for tetthet, bestemmes av en pil merket på øvre og nedre stivere, som må falle sammen med midten av den vertikale stiveren til begge stengene. På samme tid, gitt tilstedeværelsen av en to-skrue klemme, er det nødvendig å utføre ensartet tiltrekking med hver skrueanordning for å unngå forvrengning.

Før installasjonen tas i bruk, må den rengjøres, vaskes og steriliseres med varmt vann, og i tilfelle CIP - med rengjøringsmidler som bruker spesielle installasjoner for dette formålet. Rengjøring på stedet, hvor rengjøringsløsninger sirkulerer i et lukket system med melkeklareren slått av, er kun tillatt dersom deler av bronse og aluminium mangler.

For å stoppe installasjonen, slå av melketilførselen og tilfør vann i stedet. Etter å ha fortrengt melken fra apparatet, slå av damp, varmt vann og saltlake, slå av melkerenserne, slå av strømmen til kontrollpanelet og slipp ut all saltlake. Etter dette er hele installasjonen renset. Ved rengjøring og vask, bruk ikke metallbørster eller andre slipende materialer.

For høytemperaturpasteurisering må apparatet være utstyrt med et beskyttende hus.

Ikke la saltlake ligge i apparatet når det ikke er i arbeidstid. den må tømmes helt og seksjoner vaskes, ellers vil platenes levetid reduseres på grunn av korrosjon.

Stativ og andre støpejernsdeler bør tørkes av ofte med en klut dekket med et lett lag fett for å holde enheten se bra ut og beskytte lakkerte deler.

Under drift slites gummipakningene på pasteuriseringsplatene ut. Slitasjen på pakningene kompenseres av en suksessiv økning i graden av forspenning av platene. Maksimal kompresjon bak risikoen på stengene tillates å være 0,2 mm, ... Til får lite fett melk Til produksjon. Kondensering utføres Til konsentrasjoner av bestanddeler melk ... produktiv syklus med 11,3 %, øker den gjennomsnittlige årlige produksjonen av kondensert fettfritt melk... vakuumfordampning installasjoner"Anhydro" ...

Rapport om praksis ved Inmarko iskremfabrikk

Praksisrapport >>

Rå melk servert på lamellær pasteurisering-kjøling installasjon OKL-10. I installasjon melk ... produktivitet ledning 5000 l/t, ledningen inkluderer pasteurisering – kjøling installasjon merke H17 og Rannie homogenisator. Blanding Til ...

Prosjekt av en teknologisk linje for produksjon av smør ved bruk av metoden for periodisk kjerning

Sammendrag >> Industri, produksjon

... Til atskillelse melk Vi aksepterer en kremseparator av merket Zh5-OSN-S, som har ytelse Ved melk 10000 ... Vi utfører pasteurisering av fløte i lamellær pasteurisering-kjøling installasjon klasse A1-OKL-1 s produktivitet 1000 l/t...

Primær behandling melk på melkegården til OJSC GVARDEETS, Cheboksary-distriktet

Sammendrag >> Industri, produksjon

... lamellær pasteurisering – kjøling installasjoner Indikator A1-OKL-3 A1-OKL-5 Ytelse, l/t 3000 5000 Temperatur, o C melk...har flott ytelse. Rørformet pasteurisering installasjoner: tjene Til behandling melk i en lukket...

Hensikt

Pasteurisering og kjøling av melk, juice, juicedrikker, viner, vinmaterialer, øl, kvass og andre flytende matvarer.

Versjoner:

• Automatiserte pasteurisatorer for produksjon av drikkemelk.
• Automatiserte multifunksjonelle pasteurisatorer for produksjon av melk til drikkeformål og samtidig tilberedning av melk for prosessene med modning og oppvarming.
• Halvautomatiske pasteurisatorer med manuell kontroll.

Ekstra alternativ: utforming av pasteurisatoren med funksjonen å rense produktforsynings- og dispenseringslinjene.

Kjennetegn

Alternativer
Produktivitet, l/time *
Pasteuriseringsmodus, °C	79 - 120 (innstilt fra kontrollpanelet)
Produktinnløpstemperatur, °C
Produktets utløpstemperatur, °C - for kald fylling - for varm fylling	4 - 6 Vilkårlig (sett fra kontrollpanelet)
Eksponeringstid, sek. **	20–25 (for drikkemelk) 300 (melk for fermenterte melkeprodukter)
Kjølevæske: Primær - sekundær	Damp Varmtvann (varmtvannstemperaturen er 3-5 °C høyere enn innstilt temperatur for pasteurisering av produktet).
Kjølevæske	Isvann (+ 1 - + 3 °C), glykolløsninger, saltlake
Innløps- og utløpsdiametere produktdyser, mm	DN 35 (DIN)	DN 50 (DIN)	DN 50 (DIN)

* Kapasiteten til pasteuriserings- og kjøleenheter kan stilles inn vilkårlig av kunden i området opptil 25 000 l/t
** Holdetiden ved pasteuriseringstemperatur kan stilles inn vilkårlig av kunden.

MULIGHET FOR Å SYNKRONISERE YTELSEN TIL PASTEURISERER MED YTELSEN TIL FYLLINGSLINJEN.

Implementeringen i en installasjon av forskjellige temperaturforhold for behandling av produktet og muligheten til å koble til eksternt utstyr (separator, homogenisator) sikrer allsidigheten til pasteurisatoren.

Arbeidsprinsipp:

1. Det første produktet kommer inn i mottakstanken, der det, takket være en spesiell enhet, er fylt til et visst nivå. Fra mottakstanken pumpes produktet inn i regenereringsseksjonen(e) til et flerseksjonsplateapparat for forvarming og sendes deretter til pasteuriseringsseksjonen, hvor det varmes opp til en gitt temperatur. Deretter kommer det oppvarmede produktet inn i soakeren, hvorfra det sendes sekvensielt til regenererings- og kjøleseksjonene. Etter kundens ønske kan gjenvinningsseksjoner ha utganger til separator og homogenisator.
2. Produktet varmes opp til ønsket temperatur i pasteuriseringsseksjonen med varmt vann, som sirkulerer i en lukket dampvarmekrets.
3. Avkjøling av melk til ønsket temperatur utføres i to trinn i henhold til motstrømsprinsippet: først - i regenereringsseksjonen(e) med det originale kalde produktet og deretter, i kjøleseksjonen - med kjølevæske (isvann, etc.)
4. Den multifunksjonelle pasteurisatoren har en ekstra varmtvannsberedningskrets og ekstra deler av platevarmeveksleren for å gi forskjellige produktutløpstemperaturer, for eksempel for varm fylling eller for frigjøring av varm pasteurisert melk for videre gjæring og produksjon av fermenterte melkeprodukter.

Automasjon:

Prosessen med å behandle produktet i pasteurisatoren er helautomatisert. Prosesskontrollsystemet er bygget på grunnlag av programmerbare kontrollere fra Omron (Japan). Nøyaktigheten for å opprettholde sikres ved implementering av PID-loven for automatisk temperaturkontroll når du kontrollerer damptilførselsventilen.

Tillatelse til den første utgivelsen av produktet er gitt av operatøren. Deretter overvåker kontrollsystemet, og hvis det brytes, går installasjonen inn i en sirkulasjonstilstand gjennom den interne kretsen til innstilt modus gjenopprettes.

Bruken av operatørens berøringspanel gir mulighet for forskjellig visualisering av prosessen i digitale og grafiske former med utsendelse av meldinger for operatørhandlinger og nødsituasjoner (SKADA-systemfunksjoner). I et eget vindu settes parametere for den pasteuriseringsteknologiske prosessen. Pasteurisatoren har en funksjon for å arkivere verdiene til prosessparametere på en type lagringsmedium som er praktisk for kunden, noe som gjør det mulig å dokumentere hele den teknologiske prosessen.

En høy grad av automatisering ved bruk av USB- og Ethernet-porter gjør det mulig på kundens forespørsel å gi muligheten til å koble pasteuriseringsapparatet til et toppnivåsystem og industrielt kontrollsystem i bedriften.

HALVAUTOMATISKE PASTEURISERER MED MANUELL STYRING.

Alle pasteurisatorer i OKL-serien er like i design.

I manuelt kontrollerte pasteurisatorer slås pumper, oppvarming av varmtvann og produktkretser, samt "sirkulasjon", "pasteurisering", "avløp" på modusene ved hjelp av brytere. Temperaturregimet er innstilt og kontrollert i henhold til PID-loven av Omron temperaturregulatorer, som kontrollerer damptilførselsventilene i varmtvannsberedningskretsene.

Tillatelse til den første utgivelsen av produktet er også gitt av operatøren, og deretter overvåker kontrollsystemet, og hvis det brytes, går installasjonen inn i en sirkulasjonstilstand gjennom den interne kretsen til innstilt modus gjenopprettes .

Visualisering av installasjonsstatus utføres av lysindikatorer, og temperaturforhold er indikert på temperaturregulatorer. For å arkivere temperaturforhold brukes en papir- eller elektronisk opptaker. Temperaturinnstillingene settes av operatøren på temperaturregulatorene og på opptakeren, som også viser en temperaturgraf.

Pasteurisatoren kontrollerer også produktnivået i mottakstanken og trykket i produktlinjene og i varmtvannskretsene.

DESIGNFUNKSJONER (for alle versjoner av pasteuriseringsapparater):

1. Platevarmeveksleren har flere seksjoner (for grunnversjonen - 3 seksjoner: regenerering, pasteurisering og kjøling) og består av en ramme med klemanordninger, et sett med varmevekslerplater med tetninger, skille- og trykkplater. Plateapparatet bruker varmevekslerplater stemplet fra rustfrie stålplater. På begge sider av hver plate er det kanaler som, på den ene siden, produktet beveger seg, og på den andre beveger kjølevæsken eller kjølevæsken. Tettheten til det sammensatte apparatet skapes av gummitetningspakninger (NBR, EPDM) satt inn i spesielle spor i platene.
2. Holderen er et rørledningssystem som sikrer en viss holdetid for produktet ved pasteuriseringstemperaturen.
3. Mottakstanken er en sylindrisk beholder med nivåregulator, som sikrer et konstant nivå på produktet.
4. Varmprepareringsenheten er laget ved hjelp av en loddet varmeveksler, en ekspansjonstank og en sikkerhetsgruppe.
5. For å levere varmt vann til pasteuriseringskretsen brukes en sentrifugalpumpe i rustfritt stål fra Grundfos (Tyskland).

Hovedfordelene med varmevekslerebasert på API Schmidt-Bretten-plater (Tyskland):

• Effektiv varmeveksling på grunn av en spesiell korrugert profil av strømningsdelen av platen, som danner tredimensjonale turbulente strømninger. Dette minimerer sannsynligheten for at forurensninger avsettes på overflaten av platene.
• Dobbel forsegling av varmeoverføringsplater i mediainnløps- og utløpsområdene, som forhindrer medieforskyvning.
• Tilstedeværelse av en spesiell lekkasjekant i tetningsområdet. Hvis en av tetningene reduseres, vil mediet strømme ut uten å blandes med den andre.
• I tillegg til medieseparasjonsfunksjonen, sentrerer tetningene platestabelen. Tetningene er festet i platene med spesielle klips i bare én retning, noe som i stor grad letter monteringsteknologien.

Vi er engasjert i produksjon av pasteuriseringsmidler for melk og andre produkter.