Технология изготовления мебельного щита из сосны. Технологический процесс изготовления щитов

Мебельный щит - это листовой древесный материал квадратной или прямоугольной формы, изготовленный с помощью склеивания между собой по ширине и, в некоторых случаях, по длине деревянных строганных брусков, с шириной каждого бруска от 10 мм до 50 мм. В Украине большая часть мебельных щитов изготавливается из хвойных пород дерева (сосна, ель), также некоторой популярностью пользуются щиты из твердолиственных пород (дуб, бук, ясень, клен, береза). Мебельные щиты применяются для изготовления мебели, элементов декора и строительных элементов, как экологически безвредный и эстетически более привлекательный аналог ДСП.
Мебельный щит используется достаточно давно и технология его изготовления за последние 100 лет изменилась незначительно. В каноническом варианте деревянные бруски сжимались между собой с помощью металлических струбцин, в настоящее время их функции выполняют прессы. Резкое увеличение объемов потребления мебельного щита началось с 70-ых годов 20-го века, когда стало возможным массовое производство данного продукта.

В настоящее время как в мебельной промышленности, так и в строительстве, среди клеёных древесных материалов появилось большое количество более дешевых аналогов этому материалу, поэтому щиты из дерева применяются в узкоспециализированный случаях, а именно:

• из соображений экологической безопасности: мебельный щит гипоаллергенный природный материал;
• из соображений эстетики: этот натуральный материал при правильной обработке смотрится изысканнее заменителей;
• из соображений практичности.

Преимущества мебельного щита перед другими плитными материалами:

• а) мебель из деревянных щитов служит дольше мебели из ДСП или МДФ;
• б) эта мебель ремонтно пригодна: так как дерево однородно по своей структуре, даже поврежденную деталь мебели можно восстановить (не заменить, а именно восстановить) и она будет выглядеть как новая;
• в) древесина гигроскопичный материал, т.е. она регулирует влажность воздуха в помещении;
• г) мебель из клееного щита обладает свойствами адсорбировать вредные вещества.

Использование хвойных и лиственных пород позволяет производить разнообразный по виду и дизайну мебельный щит с индивидуальной текстурой и различными свойствами. Клееный щит делится на сорта качества от А до С. Сорт определяется по двум сторонам: А/А, А/В, А/С, В/В, В/С, С/С

• сорт А подбирается по рисунку, ровный по тону, однородный по текстуре, без дефектов (сучков, заболони и т.д.);
• сорт В – без отбора по рисунку, ровный по тону, однородный по текстуре, без дефектов;
• сорт С – без отбора по рисунку, тону и текстуре, незначительные дефекты (сучки не более 5 мм, заболонь). Механические повреждения не допускаются во всех сортах.

При производстве мебельного щита можно получать различный щит в зависимости от области его применения. Здесь в основном различают два вида. Это однослойный клееный щит, который также называется массивным щитом, клееным щитом пли просто однослойным щитом. Однослойный щит имеет толщину от 14 до 60 мм, изготовлен из деревянных заготовок (рейки, доски или бруса) шириной от 18 мм, которые склеены друг с другом в один слой параллельно направлению волокон.

Вторым видом клееного щита является многослойный щит, состоящий из двух лицевых слоев и желаемого, но нечетного количества средних слоев. Слои должны укладываться симметрично по толщине, которая определяет позитивные свойства многослойного щита. Многослойный клееный щит обычно толщиной от 12 мм до 60 мм (спец. размер до 75 мм), трех- или пятислойный, с симметричной укладкой и склеенный из нескольких однослойных щитов, представляющих лицевые и средние слои.

Основными этапами технологического процесса изготовления мебельного щита являются:

• 1) сушка заготовок;
• 2) поперечный раскрой;
• 3) обрезка и раскрой;
• 4) предварительное строгание;
• 5) торцовка и сортировка;
• 6) сращивание;
• 7) строгание;
• 8) склеивание;
• 9) форматирование;
• 10) шлифование;
• 11) упаковка

Сушка заготовок

Сушка заготовок – основной этап технологического процесса производстве мебельного щита. Она определяет дальнейшую адаптацию щитовых материалов к месту их использования. Сушка материала проходит в три этапа. Первый – предварительная сушка древесины на открытом воздухе, естественным путем. Время сушки заготовок зависит от климатических условий (температуры, влажности воздуха и движения воздуха). В зависимости от времени года могут возникнуть колебания климатических факторов, воздействующих на продолжительность сушки. В среднем древесина теряет 3-5% своей влажности, причем эти значения варьируются в зависимости от породы древесины. Вторым этапом становится сушка пиломатериала в сушильной камере под воздействием высоких температур более 100 °С. Самым распространенным является способ конвективно-камерной сушки, т.е. в помещении, оборудованном электронагревательными или батареями парового отопления с обязательной регулировкой температуры и с замером влажности внутри сушильной камеры. По подъездным путям внутрь сушилки помещается штабель с обязательными прокладками между слоями штабеля. Также важным моментом сушильной камеры является регулировка воздушных потоков внутри, чтобы перенасыщенный влагой воздух постоянно вытягивался из камеры. Третьим этапом становится равномерное охлаждение древесины после выпаривания. После того, как непосредственный процесс сушки завершен, древесина местами пересыхает, другие участки, наоборот, слишком влажные; необходимо запланировать фазу кондиционирования, во время которой в древесине неравномерно распределившаяся остаточная влажность распределяется по поперечному сечению заготовки. При этом повышается относительная влажность воздуха, в то время как температура в сушильной камере не изменяется. Кроме того, в древесине уменьшаются напряжения, по окончании кондиционирования высушенный материал должен охладиться до температуры 30-40° С; перед тем, как камера откроется, нагревание отключается, однако климат еще сохраняется. Необходимо знать, что после сушки и в дальнейшем процентное содержание влаги в древесине для изготовления мебельного щита должно составлять 9-11%.Загрузка заготовок в сушильную камеру

Поперечный раскрой

Поперечный раскрой, или предварительная торцовка, выторцовка кривизны, – этот этап технологического процесса является решающим по выходу и созданию стоимости сырья. Здесь определяется прибыль на каждый щит. Поперечный раскрой, обрезка по длине и торцовка рассматриваются вместе, исходя из максимального выхода и создания стоимости. Таким образом, для каждой новой доски рассчитывается последовательность оптимизирующих шагов. Поперечному раскрою подвергается в основном высушенная и искривленная древесина. Пиломатериал после сушки часто имеет искривление, скручивание, которые тяжело подвергаются оптимизации для получения большего выхода древесины. Дня того, чтобы минимизировать деформацию, производится так называемая торцовка, которая уменьшает потери материала при последующей обработке заготовок. При поперечном раскрое используются в основном торцовочные станки с нижним расположением пилы.

Длина сторцованных отрезков выбирается таким образом, чтобы из них можно было получить проходную ламель фиксированной длины и чтобы она была удобна в обращении. При этом из заготовки вырезаются только крупные пороки и производится прирезка по торцам. В дальнейшем технологическом процессе раскроенные доски или ламели имеют прямолинейное расположение волокон, направленных параллельно обрезной кромке.

Обрезка и раскрой

Обрезка предполагает удаление округлых частей доски (обзола) из доски или бруса. Существуют различные виды обрезки. Одним из них является параллельная обрезка. Заготовка за один рабочий проход обрезается таким образом, что стороны и кромки располагаются параллельно друг другу. При этом должен регулироваться по меньшей мере один из двух обрабатывающих агрегатов, так как в противном случае материал не оптимизируется по ширине. При раскрое узких заготовок из обрезного пиломатериала параллельно кромке получаемые заготовки имеют прямое расположение волокон.

Раскрой – это разрезание широкой заготовки (речь о пиломатериале) в продольном направлении на узкие заготовки. В большинстве случаев из заготовок вырезается сердцевина, которая находится непосредственно в центре бревна и окружает сердцевинную трубку. Благодаря раскрою пиломатериала, особенно очень широких заготовок, снимается большая часть внутренних напряжений. Таким образом достигается улучшение качества, доски меньше растрескиваются и коробятся. Для данной технологической операции в зависимости от величины и производительности фирмы используются как технически простые, так и очень сложные станки. К простым установкам относятся продольные обрезные круглопильные станки, которые с помощью обрабатывающего агрегата раскраивают круглый пиломатериал, отделяя полезный материал и рейки от широких заготовок.

Предварительное строгание

При предварительном строгании снимается определенный слой с вышедшей из пилорамы заготовки, что позволяет проводить визуальный контроль поверхности. Четырехстороннее предварительное строгание проводится после раскроя. Оно необходимо, если производится контроль всех сторон, например сканером, и к поверхности материала предъявляются высокие требования. Под загрязненной поверхностью, вышедшей из пилорамы заготовки, трудно невооруженным глазом определить пороки древесины, изменение окраски и направление волокон. Для сканера, который используется в следующей технологической операции с оптимизирующей торцовкой, распознавание пороков может быть затруднено из-за слабого контраста древесины.

Торцовка и сортировка

Торцовкой или расторцовкой называется нарезка заготовок на определенные длины. При производстве мебельного щита речь идет в основном о процессе оптимизации, при котором учитываются качественные характеристики и, таким образом, устанавливается длина заготовок. Производится выторцовка так называемых пороков древесины, таких как выпавшие сучки, синева, засмолки и т.д., в результате получают не содержащие пороков отрезки. Короткие отрезки в дальнейшем соединяются в заготовки требуемой длины, например с помощью сращивания на мини-шип. Дальнейший вариант – раскрой на фиксированные длины. При этом длинная доска раскраивается на требуемые длины без особого учета крупных пороков. Некоторые породы древесины могут не содержать пороков на протяжении нескольких метров. Так можно получать фиксированные длины, не содержащие пороков. Подобные заготовки впоследствии сортируются в основном по длине и по цвету. В производстве мебельного щита торцовка и сортировка являются оптимизирующими операциями, которые могут проводиться вручную или полностью автоматически.

При обработке вручную распознавание пороков производится рабочим, который отмечает дефектное место флуоресцентным мелком или лазером. Станок считывает маркировку и делает рез на этом участке доски. Затем отторцованная заготовка подается на станцию сортировки, где она распределяется по определенным критериям.

При полной автоматизации процесса торцовки сканер сканирует до четырех сторон проходящей заготовки, охватывает данные материала и передает их на торцовочный станок. Производится рез, и заготовка транспортируется дальше. В конце станка расположены сортировочные участки, которые в зависимости от критериев сортировки имеют различную длину. Здесь заготовки автоматически с помощью сбрасывателей распределяются по определенным критериям. В основном отторцованные отрезки оптимизируются и сортируются здесь по цвету и/или длине
Оптимизация заготовок на станке PAUL. Слева отсортированные заготовки

Сращивание

Короткие отторцованные заготовки длиной 150- 300 мм не должны отсортировываться в отходы, они должны подаваться дальше в производство. Например, для получения заготовок различной длины, не содержащих пороков. Стыковые соединения по длине не обладают прочностью, требуемой для растяжения и изгиба. Эти нагрузки без проблем могут восприниматься при шиповом соединении, прочность срощенных заготовок по сравнению с проходными ламелями гораздо выше.

Сращивание на вертикальный шип. Вертикальный шип нарезается на вертикально расположенных ламелях. Зубчатый профиль виден на поверхности щита. Он находит применение в основном при производстве оконного, строительного и конструкционного бруса. Фрезерованию зубчатого профиля подвергается пакет заготовок. В некоторых странах и на некоторых производствах акцептируется видимый вертикальный шип на поверхности щита. Можно обнаружить данный вид соединений на продукции, где он невидим.

Сращивание на горизонтальный шип. При производстве мебельного щита, как правило, применяется соединение на горизонтальный шип. На поверхности щита виден ступенчатый стык. На узкой стороне виден зубчатый профиль. Ламели горизонтально подаются в непрерывно работающую линию сращивания. Подача в продольном направлении прессуемых сращенных на мини-шип коротких заготовок производится в основном произвольно, расположение годичных колец не учитывается.

​Строгание

Продольное фрезерование с целью снятия наплывов клея, ступенек между ламелями, получения точных геометрических параметров называется строганием.

Прямоугольность ламелей. Отдельные ламели должны быть прямоугольными, с углом, точно равным 90°. Чем толще заготовка, тем критичнее прямоугольность. Клеевой шов не должен быть открытым, в противном случае щит принимает после пресса изогнутую или волнистую форму или клеевые швы остаются открытыми.

Параллельность ламелей. При склеивании ламелей в щит очень небольшие неточности по ширине отдельных ламелей могут складываться и привести к открытию клеевых швов. При этом заготовки мягких пород в прессе склеиваются лучше, чем заготовки твердых пород. Важна точность работы.

Для оптимального склеивания отстроганных ламелей в массивный щит должны выполняться следующие условия:

• oптимальный шаг резания 1,5-2,0 мм (если меньше 1,5 мм, возникает опасность эффекта полировки; больше 2,0 мм – повышается расход клея, возникает видимый клеевой шов, происходит ослабление когезионной силы клея);
• глубина ворса должна составлять меньше 0,1 мм (если больше, то повышается расход клея, возникает видимый клеевой шов, происходит ослабление когезионной силы клея).

Склеивание

В этом этапе непосредственного производства мебельного щита на узкую сторону готовых обработанных ламелей наносится клей, и затем ламели соединяются в щит. Клей наносится на одну сторону ламелей. Загрузка в пресс производится пакетным способом. Ламели находятся в контакте друг с другом и в основном механически вталкиваются в область прессования. Пресс закрывается, и приводится в действие боковой прижим, выравнивающий неровности, одновременно подается необходимое давление на клеевые швы.

Для каждой породы древесины должна быть своя температура прессования. Рекомендуемые заготовки должны прессоваться при низких температурах. При очень горячем прессовании может образовываться пар. Возникает опасность изменения окраски заготовок (паровой эффект) и возникновения трещин в древесине. Это особенно касается рекомендуемых пород древесины, например дуба. При длительном прессовании при температуре более 100° С происходит досушка и усадка древесины. Может произойти изменение цвета, например у бука, в результате парникового эффекта. Небольшое различие температур между верхней и нижней нагревательными плитами может привести к искривлению щита. Разница температур в 5° С вызывает коробление щита. Чем выше при этом температура прессования, тем больше опасность деформации. Для производства щита из дуба особенно подходит холодное прессование или прессование с использованием токов высокой частоты. Дубовые ламели, однако, при максимальной температуре 50-60° С прессуются в высококачественный однослойный щит. Основанием является короткое время прессования. При высоких температурах возможно образование микротрещин, которые становятся видны после лакировки щита. Поверхность щита очень быстро высыхает, щит имеет склонность к частичному длительному короблению. Прессование с использованием токов очень рекомендуется при производстве массивного щита.

При горячем способе во время процесса прессования подается тепло. Благодаря подаче тепла можно сильно сократить время прессования. В зависимости от требуемой температуры прессования в качестве теплоносителя используются теплая вода, горячая вода, термомасло. Время прессования очень сильно зависит от времени прогревания. Чем оно больше, тем продолжительнее процесс прессования. При использовании горячей воды в трубах средняя температура составляет 55°С. Горячая вода нагревает древесину до 90-110 °С. Термомасло в трубах может достигать температуры 110-130°С

Следует учитывать, что не каждый теплоноситель подходит для любой породы древесины и каждого типа клея. Клей ПВА обладает термопластичными свойствами. При прессовании с использованием горячей воды клей остается пластичным, не отверждается. Он может склеивать только при максимальной температуре пресса 50-60° С. Время прессования снижается с 10-30 мин. в среднем до четырех минут. Экономия времени составляет до 86%. Клей на основе карбамида отверждается только при высокой температуре. Требуется температура от 60°С и выше. Температуры теплой воды не достаточно. При использовании этого клея в качестве теплоносителя должны применяться горячая вода, термомасло или использоваться токи высокой частоты. Способ склеивания с использованием токов высокой частоты основан на емкостном или диэлектрическом нагреве в высокочастотном поле переменного напряжения. Высокая частота в промышленности ограничивается диапазоном частоты 3-13,56 мГц, чтобы избежать неисправностей и наложения колебаний – например, передающей частоты от теле-, радио- и военных передач. Другие частоты нуждаются в специальном разрешении. Токи высокой частоты не нагревают древесину. Ток ищет путь наименьшего сопротивления. Так как клей имеет высокую влажность, он нагревается сильнее и быстрее, чем окружающая его древесина (селективное нагревание). В переменном поле электроны начинают колебаться, производят трение друг о друга и таким образом нагревают клеевой шов. Вода «выкипает». По окончании процесса прессования шов полностью отверждается, во время конвенционного процесса склеивания требуется определенное время для отверждения.

Форматирование

Форматированием называется раскрой щита в чистовой размер (длина х ширина). При промышленном форматировании могут использоваться различные станки. Как правило, при производстве мебельного щита применяется двойной торцовочный станок.

Продольная сторона при выходе из пресса прямая и параллельная. В продольном направлении щит имеет неопределенный сдвиг ламелей, который делает невозможным точную укладку по имеющимся упорам. Поэтому щит сначала раскраивается по длине. При раскрое по длине удаляется торцевой сдвиг ламелей и достигается базовая поверхность для раскроя по ширине. После того, как щит раскроен по длине, производится форматирование по ширине. В результате получается прямоугольный щит с параллельными кромками, соответствующий требуемым размерам.

​Шлифование

Калибрование щита с удалением остатков клея, достижение необходимого размера по толщине и шлифование поверхности щита для получения заданной чистоты называется шлифованием. После форматирования щита он передается на отделку поверхности посредством шлифования. При этом снимается перепад ламелей. Чем точнее работает пресс, тем меньше материала необходимо снимать. Срок службы шлифовальной ленты увеличивается, и расходы снижаются.

При шлифовании с помощью широколенточного шлифовального станка первым шагом шлифования является изготовление базовой плоскости. Сначала производится так называемое выравнивание контактными вальцами. Следующим шагом является калибровка, при которой материал снимается на определенную толщину. Чистовая обработка производится с помощью шлифовального башмака в основном с зернистостью 100, однако здесь учитываются пожелания клиентов.​

Упаковка

После шлифования идет упаковка клееного щита в термоусадочную полиэтиленовую пленку с целью защиты от загрязнений и механических воздействий.

Мебельный щит - разновидность конструкционного материала, в котором сочетаются достоинства природного сырья и преимущества современных технологий. Натуральная основа и экологически чистый способ производства позволяет отнести мебельный щит к древесной продукции. По сути, мебельные щиты являются продуктом глубокой переработки древесины и обладают всеми эксплуатационными и эстетическими качествами натурального дерева.

Способ изготовления определяет структуру мебельного щита : деревянные планки (ламели) склеиваются под прессом и образуют сплошное полотно.

Укладка ламелей производится таким образом, чтобы разнонаправленность древесных волокон компенсировало напряжение внутри формируемой доски. Различают два вида мебельного щита: цельный, склеенный из строганного или пиленого шпона без сучков, и сращенный (по длине или по ширине) из маленьких брусков. Экологически чистый клей, с повышенным сцепляющим свойством, и мощный пресс обеспечивают прочность мест соединений. Плита подвергается тщательной шлифовке, в результате прочная «лоскутное» полотно выглядит, как цельная деревянная доска, и не уступает природным аналогам.

Для производства пиломатериала используют различные породы деревьев (дуб, бук, сосна, ясень, карельская береза, ель, кедр, лиственница, бамбук, махагони, пальма, палисандр). Самыми популярными и востребованными на рынке являются мебельные щиты из дуба, сосны и лиственницы. Древесина этих пород имеет плотную водоотталкивающую структуру, что исключает гниение материала.

Теплые цветовые тона и красивый рисунок древесины придают изделию благородный вид. Целебные свойства дерева придают мебели и предметам интерьера (двери, лестницы, подоконники, обшивка стен) особую энергетику.

• Мебельный щит востребован в мебельной индустрии и интерьерном дизайне, а при специальной обработке его можно использовать в наружных отделочных работах. популярность пиломатериала объясняется его преимуществами:
• Мебельный щит является натуральным продуктом: щит премиум-класса изготавливается из отборной древесины, обладает идеальной фактурой и внешним видом. Мебельный щит из древесного массива также обладает качествами натуральной древесины: «дышащая» текстура, древесный рисунок;
• Наборная конструкция и технология производства позволяет выпускать мебельный лист различного типоразмера в широком цветовом диапазоне. Стандартные щиты при необходимости легко распиливается по требуемым параметрам;
• Потребительские характеристики мебельного щита зависит от свойств использованной древесины. При выборе пиломатериала есть возможность оптимизировать покупку в соответствие с целью использования и финансовыми возможностями;
• Являясь натуральным продуктом, мебельный щит значительно дешевле дерева. Высокие эксплуатационные качества и доступные цены позволяет ему конкурировать с другими материалами на рынке мебельных и строительных материалов.

Успешные занятые люди должны иметь хобби. Это снимает стресс и уменьшает опасность инфаркта. Можно собирать фантики и монетки, а можно заняться серьезным ремеслом. Например, склеить мебельный щит своими руками. Процесс не так сложен, как может показаться, однако требует хотя бы минимального владения инструментом.

Инструменты и материалы для изготовления мебельного щита

• Дисковая пила.
• Фрезерный станок.
• Дрель.
• Молоток.
• Электрорубанок.
• Ленточная и плоскошлифовальная машинки. Можно зачищать дерево наждачной шкуркой, навернув ее на колодку. Правда, это будет немного дольше.
• Рейсмус.
• Струбцины или самодельные приспособления для стягивания досок.
• Длинная металлическая линейка, карандаш, рулетка.
• Пиломатериал.
• Фанера и тонкие рейки для сплачивания щита.
• Клей.

Подготовительные работы

Сначала определимся, какого размера мебельный щит нам нужен, чтобы запастись достаточным количеством материала. Заготовки в любом случае должны быть длиннее и толще, чем окончательные параметры щита. Доски выбираем из дерева одной породы, сухие и ровные, с минимумом сучков. Необходимо также знать основные свойства древесины. Предлагаем небольшой словарик столяра, чтобы не путаться в понятиях:

• Пласти – широкие продольные стороны досок.
• Делянки – отдельные бруски, планки, выпиленные из широкой доски.
• Ламели – цельные, несрощенные заготовки. Фактически то же самое, что и делянки.
• Свилеватость – беспорядочное расположение древесных волокон в заготовке. Встречается, когда доска выпилена из комля дерева.
• Заболонь – наружный слой древесины, расположенный сразу под корой.

По советам старых мастеров, как сделать мебельный щит хорошего качества, берутся делянки, имеющие соотношение ширины к толщине, как 3х1. Такая ламель стабильна, поскольку внутреннего напряжения древесины не хватает, чтобы расколоть рейку. Все мы видели доски, треснувшие с торца. Это тот самый случай, когда напряжение материала, вызванное неправильной сушкой, раскалывает заготовку. Значит, сначала распускаем пиломатериал на рейки шириной не более 15 см. В процессе распила заодно удаляем все дефектные участки досок.

Перед сборкой щита учитываем, что древесина при усушке коробится в разных направлениях. Сильнее всего – по направлению годичных колец (тангенциальное направление), в два раза слабее – по направлению сердцевинных линий (радиальное направление). Напиленные заготовки склеиваем в порядке, указанном на самом первом фото:

Щиты a и b: сердцевина сплачивается с сердцевиной, заболонь с заболонью. Это позволит избежать коробления при усушке щита, снижающего прочность клеевых соединений.

Щиты c и d: заготовки с выраженной свилеватостью ориентируем по линиям годовых колец, тогда деформация готового щита будет намного меньше.

Пошаговая инструкция по изготовлению мебельного щита

Способы соединения делянок в щите

Как сделать мебельный щит своими руками, чтобы в дальнейшем древесина сохраняла первоначальную стабильность? Справиться с короблением щита, вызванным свилеватостью пиломатериала, можно несколькими путями.

Склеиваем ламели на шпонках (нижний щит на фото 6) или используем завершающие наконечники, по примеру чертежной доски. Для фиксации недлинных досок применяем наконечник с узлом паз-гребень (верхний щит на фото), соединенный с ламелями заподлицо. Наконечник может иметь выступ над одной (средний щит) или обеими пластями, в зависимости от назначения изделия.

Если мебельный щит намечено использовать в условиях постоянного колебания влажности, целесообразнее будет не склеивать доски. Компенсация древесины при частом разбухании достигается различными способами сплачивания делянок. Верхний щит на фото 7 соединен в четверть, средний – в четверть со снятием фаски с верхних кромок. Доски нижнего щита сплочены также в четверть, но уже с выборкой профильных кромок на лицевой стороне.

Еще один вид сопряжения делянок без использования клея – это применение нащельных планок. Верхний щит на фото 8 стянут обычной рейкой, средний – профилированной планкой без пазов, нижний – профилированной планкой с пазами.

Если мебельный щит будет эксплуатироваться при постоянной механической нагрузке, в условиях высокой влажности и перепада температур, то доски должны иметь более мощное сопряжение. На фото 9 показаны примеры подобных соединений. Верхний щит собран на шкантах, средний – на фанерную рейку. Ширина рейки должна равняться толщине делянок, толщина рейки – одной трети толщины делянок.

На примере нижнего щита показано соединение в шпунт, применяемое при настилании пола или облицовке перегородок. Все эти методы могут быть использованы при изготовлении разборных щитов (к примеру, для раздвижной мебели). Клей в указанных соединениях не применяется.

Склеивание ламелей на шкантах требует идеальной точности расположения отверстий, иначе геометрия щита будет нарушена. Разметка гнезд производится маркерами. Сверлить торцы лучше всего с использованием сверлильной стойки и упора. Глубина обеих отверстий в сумме должна превышать длину крепежного элемента на 2-3 мм.

Если нет фрезерного станка, пазы и профили на торцах выводят с помощью дрели, закрепленной на стойке. На инструмент устанавливают соответствующую фрезу и включают высокие обороты.

Собранный, просушенный и отшлифованный щит опиливаем до нужных размеров. Теперь можно пускать его в работу – делать мебель, двери, подоконники, обшивать стены и потолки. Прочность, эстетичность, натуральность мебельных щитов – это лучшие рекомендации для строительного материала.

Главная / Деревообработка / Склеивание древесины

Склеивание древесных и древесных материалов

Склеивание древесины является распространенным способом соединения древесных и древесных материалов (фанеры, деревянных панелей и т. Д.) С адгезивами.

Как сделать кухню из мебельных досок своими руками

Это позволяет вам получать продукты или модели различной формы и размеров, повышать их прочность и стабильность, а также увеличивать использование заготовок из древесины короткого и низкого качества.

Существует следующие связывания типа: связующее doskovyh или квадрат куска дерева слоев на блоки и края листов, налипание каркасных панелей, склеивание размещения по краям пластин или рама, сращивании заготовки являются древесина усов или зубчатым склеивание, склеивания кончика угла, и другие соединения в составе продукта и структуры, облицовки поверхностей древесины и древесных материалов декоративными материалами из тонкого листового металла.

Связывание как самостоятельный способ соединения с дополнительными креплениями, винтами, винтами, гвоздями.

Адгезия является то, что жидкость древесины поддерживается на клеевой слой проникает в его внеклеточном и внутриклеточном пространстве, отвержденной (идущей из жидкого состояния в твердое состояние) и, таким образом, удерживает стыковочные поверхности клеевого слоя.

Процесс склеивания состоит из способов выбора и подготовки клеевых материалов; отбор, подготовка и использование адгезивов на клеевых поверхностях; дизайн упаковки; сжимать и удерживать пакеты под давлением до тех пор, пока клей не станет твердым; технологическое старение клееных изделий и конструкций.

Высококачественная сухая (влажность 12 ± 3%) древесина первого и второго класса используется для производства клееных изделий и конструкций.

Разрешено использовать пиломатериалы. Лучше склеивать менее плотную древесину (сосна, ель, ольха, трель), хуже — толстая (дуб, осень, клен, бук, береза).
Высушивание пиломатериалов осуществляется в сушильных камерах. Во-первых, рекомендуется проводить атмосферную (естественную) сушку древесины в воздушно-сухом состоянии древесины (влажность 18-22%), затем камера (искусственная) до необходимой влажности.

Поверхность хвойной древесины может быть деминерализована смоляными растворителями (скипидар, ацетон, бензин и т. Д.).

Они дорогие, легковоспламеняющиеся и токсичные. Чтобы удалить древесину, используемую для покрытия, используйте 4-5% водный раствор гидроксида натрия или 5-10% раствор натриевой соли. Растворы нагревают до температуры 50 ° С и наносят на поверхность кистями или щетками. Они образуют растворимые мыла со смолой, которые затем легко промываются теплой водой или 2-3% раствором натрия.

Клеенные заготовки должны обрабатываться конструкцией или шлифованием их боковых поверхностей в соответствии с техническими требованиями.

Толщина (разность толщины) заглушек в слоях в блоках составляет ± 0,3 мм. Ремесленные детали не должны быть заметно раздуты, а их клейкие поверхности должны быть гладкими и гладкими, свободными от пятен смолы, масла, краски, пыли и других загрязняющих веществ.

Для склеивания древесины различного назначения и условий эксплуатации различных продуктов и структурной прочности, водостойкости и прочности клеевых соединений используют различные жидкий клей: казеин karbamidofor — формальдегид, фенол-формальдегид и других rezorTsinoformaldegidnye.

Казеиновый клей используют в виде водного раствора (без нагревания) с концентрацией 40-50%.

Это безвредный, твердый древесный клей, обладает средней водостойкостью, но недостаточно губчатым, чтобы вызвать потемнение древесины.

Синтетические термореактивные (необратимые) водорастворимые аддукты мочевиноформальдегида получают на основе смолы KF-G, KF-BZ, KF-MX; M-70 и другие. Они обеспечивают высокую прочность и стойкость к теплу, высокую водостойкость и абсолютную устойчивость клеевых соединений.

Они высвобождают свободный формальдегид (токсическое вещество), образуя твердые и хрупкие липкие швы, в которых могут возникать большие внутренние напряжения из-за сокращения клея при его заживлении.

Эти напряжения уменьшают прочность адгезионных соединений и вызывают склеивание клееных изделий. Твердость самоклеящихся соединений при механической обработке с помощью склеенных деталей и изделий оказывает сильное влияние на режущие инструменты. Поэтому пластификаторы (дисперсия поливинилацетата, синтетический латекс), PVA вводятся в адгезивы мочевиноформальдегида.

Склеивание древесины осуществляется в холодном и горячем режимах.

Холодное склеивание (без нагрева) снижает затраты на энергию, но она требует длительного воздействия ламинированной заготовки под давлением для отверждения клея и выравнивания влажности древесины, что дает низкую емкость аппаратного средств и требует больших производственных площадей.

Поэтому часто используется горячее соединение (при нагревании).

В то же время отверждение клея ускоряется и увеличивает производительность оборудования, меньше прессов и производственных площадей.

Ремонт столярных инструментов

Отработавшие топорища (молотки, молотки, пилы, самолеты, долото, стамеска), деревянные элементы метка инструмента (угольник erunka, Mälk, толщина) заменяется новыми. Они изготовлены из сухих качественных лиственных пород с содержанием влаги не более 12%.

Технологический процесс изготовления плотницких изделий

Процесс изготовления плотницких и столярных изделий и конструкций состоит из рабочих операций (отдельных видов работ), которые делятся на основные (технологические) и вспомогательные.

При проведении ключевых операций (распиловка, строгание), резьба, склеивание и др.) Изменить форму, размер и свойства обрабатываемого материала или заготовки, и полученное соединение представляет собой последовательный элемент в готовых изделий или сооружений в соответствии с просьбой о технической документации. Вспомогательные операции включают учет и сортировку, размер и контроль качества, укладку, перемещение через торговлю и другие операции.

Вся работа (основная и вспомогательная) рассматривается как производственный процесс, а совокупная и четкая последовательность основных (технологических) операций — это технологический процесс.

Поток массы обработанных материалов и пустых частей представляет собой поток продукции.

Различать индивидуальное, серийное и массовое производство изделий из дерева. В индивидуальном производстве продукты производятся в небольших количествах, а серийное производство производится последовательно. Серийное производство может быть небольшим, средним и большим. В массовом производстве продукты одного типа производятся непрерывно в течение длительного времени и в больших количествах (мебель, столярные изделия и строительные изделия).

Мебельный щит – строительный материал из древесины высокого качества, который применяется в процессе изготовления мебели, напольного покрытия, лестниц, различных предметов интерьера.

Часто его используют при работе с внутренней отделкой комнаты.

Мебельный щит своими руками в домашних условиях

Изготавливают мебельный щит путем глубокой обработки древесины по ГОСТу, следуя всем общепринятым мерам. Существует два типа мебельного щита, при производстве которых дерево высушивается до тех пор, пока содержание влаги не станет меньше 8%:

— Цельный – производится с использованием цельной древесины;

— Сращенный – изготавливается путем объединения и обработки ламелей, которые получают в последствии распиливания или строгания древесного массива разных пород дерева.

Использование в изготовлении мебельных щитов ели, сосны, дуба, березы, клена, лиственницы, ясеня и многих других видов древесины указывает на приличный выбор материала, позволяющий покупателю отыскать идеальный вариант, опираясь на личные потребности. К примеру, дубовый щит подходит для изготовления подъемных каркасов высокой прочности, так как дуб считается материалом, наименее подверженным поломке при столкновении с тяжелыми предметами.

Современная технология дает возможность получить высококачественный сращенный мебельный щит, не уступающий в прочности и длительности использования цельному. Однако, щит, изготовленный таким путем, способен сократить расходы на производство, что в дальнейшем скажется на стоимости готового товара.

Что касается использования, то древесные щиты применяют в процессе изготовления мебели самых разных видов. Материал подбирают таким образом, чтобы его характеристика соответствовала предполагаемому направлению эксплуатации мебели и предметов интерьера. Стоимость, естественно, будет говорить о качестве продукта. Это значит, что небольшая цена мебельного щита оправдывается присутствием сучков, смоляных кармашков и малозначимых механических недостатков. Такого рода материал пользуется популярностью в производстве продукта, которому предстоит дальнейшая обработка.

Также стоит сказать, что цена щитов высокого качества абсолютно оправдана. Такой материал отличается отсутствием недостатков и применяется как для производства готового предмета, так и для облицовки разного рода изделий и декоративных составляющих интерьера.

При выборе мебельного щита, нужно опираться на следующие характеристики:

— вид древесной породы;

— соответствие цены и качества;

— вид самого щита (цельный или сращенный);

— параметры материала.

Следует заметить, что репутация производителя также немаловажна при покупке товара.

Мебельный щит имеет свои преимущества. Одним из безусловных его достоинств является тот факт, что использование такого щита в изготовлении мебели приводит к получению высококачественного, экологически чистого и долговечного товара. Также нельзя не вспомнить об эстетическом виде полученной мебели.

Техника производства мебельного щита сохраняет естественность древесины, защищая материал от возможных трещин и прочей деформации. Соответственно внешний вид готового изделия отличается своей привлекательностью.

При обустройстве квартиры приходится отвечать на тысячи вопросов, и один из главных звучит так: как выбрать кухню?

Мебельный щит своими руками – тонкости и нюансы изготовления

Речь идет не только о стиле и цвете мебели, но и материале, фактуре, конструктивных особенностях. Этот вопрос имеет особенную актуальность, если помещение отличается нестандартными формами и размерами, и зачастую найти идеальную кухню просто невозможно, а делать под заказ – удовольствие дорогое.

В этом случае есть оптимальное решение – сделать кухню из мебельных щитов своими руками.

Почему выбран именно этот материал? Просто потому, что древесина была и остается самым востребованным сырьем для производства мебели, так как отличается практичностью, экологичностью и высокой декоративностью. Кроме того, для работы с мебельными щитами не требуется большой опыт и специальные навыки.

Преимущества мебели, изготовленной своими руками

• Возможность спроектировать кухню с учетом габаритов и архитектурных особенностей помещения.
• Получение столярного опыта.
• Значительная экономия денежных средств.

К тому же моделирование и самостоятельное изготовление мебели – это удовольствие и от самого процесса, и от результата, так как вы получаете по-настоящему эксклюзивные изделия высокого качества.

Этап 1.

Проектирование

Первым (и главным) шагом на пути к сборке кухонной мебели является разработка проекта . Помните поговорку «семь раз отмерь, один раз отрежь»?

Это как раз тот случай – на стадии проектирования нужно учесть все детали, продумать все мелочи.

Важно не просто определиться с количеством столов, полочек, тумбочек и других предметов мебели, но и детализировать каждый элемент кухонного интерьера, учитывая его формы, размеры, а также будущее расположение и дизайнерские особенности.

Кроме того, необходимо подготовить общий дизайн-проект, совмещающий в себе все предметы интерьера.

Чертежи кухни из мебельных щитов – это важнейшие «документы», на основании которых можно собрать красивую и качественную мебель своими руками, поэтому их разработке нужно уделить особое внимание.

Этап 2.

Готовим материалы

После тщательного проектирования следует закупить сырье и подготовить необходимые инструменты. Главным пунктом в списке покупок является мебельный щит, который представляет собой деревянный лист, состоящий из склеенных ламелей.

Одним из лучших материалов для изготовления мебели считается древесина лиственницы – она дешевле кедра, бука и дуба, однако почти не уступает им в практичности и декоративности.

Более бюджетным материалом станет мебельный щит из сосны – она немного проигрывает лиственнице в прочностных качествах, но отличается насыщенными цветами и красивым природным рисунком.

Нужно добавить, что покупать мебельный щит следует напрямую у производителя, что гарантирует оптимальное соотношение «цена/качество».

Одним из лидеров по производству и продаже деревянных щитов и другой древесной продукции является компания «Ангара Плюс», реализующая строительные материалы по всей России – http://angara-plus.ru/products/mebelnyy-shchit/.

Кроме мебельного щита, нужно закупить:

• брус для сборки каркасов мебели;
• клей ПВА для склеивания деталей;
• материал для полок – стекло, фанеру или дерево;
• наждачную бумагу для шлифовки;
• фурнитуру – петли, ручки и пр.;
• крепежные элементы;
• лак для финишной отделки.

Этап 3.

Работы по монтажу кухни из мебельных щитов своими руками – это трудоемкий процесс, требующий терпения, аккуратности и массы свободного времени.

Чтобы кухня получилась качественной и красивой, нужно придерживаться нескольких важных правил :

• Строго следуйте дизайн-проекту.
• Для обеспечения жесткости каркасов предметов мебели срезайте концы бруса под углом в 45°C и соединяйте их клеем или металлическими уголками.
• Для обшивки боковых и передних частей мебели используйте деревянные щиты толщиной 25 мм, а для задних стенок применяйте материалом 18 мм.

Кухня из мебельных щитов – это не просто возможность создать эксклюзивную мебель по индивидуальному проекту, но и отличный шанс существенно сэкономить при обустройстве квартиры.

строительство

В доме хозяина, который занимается постройкой, ремонтом и строительством деревянных домов, им часто нужны широкие деревянные щиты. Такие панели можно приобрести в розничной сети или производить самостоятельно. Чтобы соединить качественный щит, вам нужно знать некоторые секреты этой работы.

Приобретение исходного материала

Для щита необходимо выбрать высококачественные древесные плиты. Панели должны иметь одинаковую ширину и влажность, даже волокна по всей длине. Бланки, которые уже проявляют признаки деформации, должны быть отброшены.
2. Текстура текстуры должна быть одинаковой и не совсем различной по цвету. При покупке тарелок желательно выбрать их из одного фонда.
3. Содержание влаги в древесине не должно превышать 8-9% для твердых пород и для мягких — не более 12-14%.
четвёртая

Для экранирования должна быть использована структура текстуры пиломатериалов.

Технология склеивания мебельной доски своими руками

Вы должны выбрать радиальные или промежуточные разрезные пластины. Нельзя использовать пиломатериалы, потому что они более подвержены царапинам.
5. Обратите внимание на текстурные линии. Если такие линии не параллельны, это признак того, что панели подвержены изгибу или кручению.
шестые

Если вы хотите приклеить плиты, вам нужно выбрать доски шириной до 120 мм. Хотя это увеличивает количество адгезионных швов, это уменьшает вероятность изгиба окончательного экрана. В больших досках имеется большая внутренняя нагрузка, что приводит к царапинам и растрескиванию.
7. После того, как пиломатериал из лиственницы доставляется в мастерскую, им нужно дать несколько дней, чтобы оборудовать их температурой и влажностью.

Рабочий процесс

1. Удерживайте панели с толщиной 2-3 мм.

Если экран имеет щель под прямым углом, требуются дополнительные допуски не менее 50 мм, а ширина экрана составляет не менее 15 мм.
второй

Слой всех экранных пластин выравнивается по плоскости.
3. На машине толщины все панели калибруются до нужной толщины.
4. Затем, снова на планировщике, один край сильно наклонен на 90 градусов к панели.
пятые

Другой край обрезается на круглой машине, а пильные диски на руле также удаляются.
6. Подготовьте необходимое количество зажимов и плоскую поверхность, на которой будет защищен экран.

Подготовленные пластины должны быть немедленно прикреплены к экрану. Поскольку задержки могут привести к вторжению готовых пустых деталей. Если ширина экрана велика, его следует укладывать по нескольким частям поэтапно. Ширина этих деталей не должна превышать ширину рабочей зоны машины, чтобы она могла быть выровнена после склеивания.

И из подготовленных и откалиброванных частей весь щит склеен.

Перед склеиванием щита необходимо создать гладкие стержни с той же толщиной, на которые укладываются подготовленные плиты. Это гарантирует, что зажимы без препятствий могут быть прикреплены к зажатому экрану.

Оберните края клеем, зафиксируйте зажимы и зафиксируйте их. Зажимное усилие управляет клеем, который экструдируется из суставов. Он должен образовывать устойчивый ролик. Установка клемм начинается с края экрана.

После первой установки и небольшого удержания сразу на этом краю крепежные зажимы установлены на всех клеевых соединениях. Это необходимо, чтобы панели не двигались друг к другу.

Затем следующий зажим устанавливается горизонтально на расстоянии 250-270 мм от первой и с противоположной стороны экрана.

В то же время вы всегда должны проверять, что пластины находятся в одной плоскости. При необходимости они смещены. Установите остальные зажимы, которыми обмениваются верх и низ экрана.

Когда вы достигнете второго края экрана, используйте зажимные зажимы (которые удалены с первого края), чтобы прикрепить клейкие зажимы и установить задний горизонтальный зажим.

Примерно через пять минут вертикальные зажимные зажимы удаляются, чтобы клей мог высохнуть в этих точках.

Как только клей надавливается из суставов слегка сухим, удалите его скребком или шпателем.

После окончания клея клеммы удаляются.

На месте http://www.foresthouse.ru/ — Лесной дом, посвященный лесоматериалам и продаже отопительных нагревателей, также может посмотреть на различные материалы по теме деревообработки и строительства древесины.

Этот сайт содержит большое количество уникальных статей, которые полезны для новичков и мастеров, которые работают в строительстве деревянного загородного жилья.

Эта статья принадлежит эксперту по деревообрабатывающей промышленности Зеленцову Юрию Николаевичу. Копирование статьи без письменного согласия запрещено.

10/21 / 2013Артем Самойлов

Выбираем мебельный щит: свойства и особенности материала

Щиты для мебели используются как для жилых, так и для промышленных помещений – эти конструкции считаются универсальными.

Так, их можно использовать как серьезное ограждение или декоративный элемент интерьера. Прежде чем делать выбор, определитесь с возможностями помещения и основной целью – для чего вы собираетесь использовать мебельные щиты страница. Для начала обратите внимание на следующие моменты.

Что нужно знать?

Прежде чем выбирать мебельные щиты, постарайтесь ответить на следующие вопросы. Так, вы сможете найти общий язык с продавцом, а также определитесь с окончательным выбором.

1. Какой уровень влажности в помещении, где вы собираетесь устанавливать щит?
2. Какую именно нагрузку, и в какой форме (собранной или разборной) должен выдерживать мебельный щит из дуба там?
3. Что для вас важнее: прочность или внешний вид изделия?

Если вы хотите определить качество мебельного щита, обратите внимание на структуру древесины.

Делаем оригинальную кухню своими руками из мебельных щитов

Также не поленитесь изучить маркировку на самом изделии.

Помните, что каждый из критериев особенно важен при выборе. Например, древесина постоянно впитывает излишнюю влагу. Даже если вы приобрели покрытое лаком изделие, со временем щит может изменить свою форму или деформироваться. За один год деревянная конструкция впитывает до 12% влаги от собственного объема.

Как правило, качественные щиты изготовляют из деревянных брусков, склеенных и пропитанных между собой безопасным составом.

Не стоит забывать, что дерево очищает воздух и одновременно впитывает в себя вредные вещества. Поэтому деревянные щиты лучше всего использовать подальше от агрессивной среды (например, в жилых помещениях).

Интересно, но мебельные щиты деформируются не так быстро, как натуральная древесина, поскольку в самой конструкции нет такого напряжения, как в деревянном массиве.

Их можно дорабатывать и превращать в весьма практичную мебель. Так, вы можете сделать мягкий уголок для детской, кровать для спальни или частично обставить кухню.

К недостаткам можно отнести следующие моменты. Недобросовестные производители нередко используют влажные заготовки, поэтому щит деформируется еще в процессе усушки.

В лучшем случае вы получите деформированное изделие, а в худшем – трещины и некачественные швы.

Многие из нас вместо наёмной работы хотели бы иметь свой бизнес - ведь у бизнесменов есть возможность получать высокий доход и при этом оставаться за своим любимым занятием. Любой, совсем крошечный бизнес поднимает престиж человека, и он уже не зависит напрямую от различных причуд работодателей.

Очень хорошее дело – собственная линия производства мебельных щитов. Для этого нужно организовать работу деревообрабатывающего цеха, который будет специализироваться именно на этой продукции. А при такой специализации до производства мебели на заказ совсем не далеко. В статье мы попытаемся разобраться, с чего начинается бизнес по изготовлению мебельных щитов.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции 2 750 000 руб.

Насыщенность рынка - средняя.

Сложность открытия бизнеса - 7/10.

Организация изготовления мебельных щитов

Чтобы заняться изготовлением щитов для мебели, открыв мелкооптовое производство, необходимо купить оборудование для производства мебельного щита. Конечно, можно принять чистое мебельное направление производства, но где гарантия, что изготовленная мебель будет востребована покупателями? А вот мебельный щит позволяет создать постоянную клиентуру заказчиков мелким оптом, которые смогут обеспечить надёжный и постоянный доход.Продажа мебельных щитов не создаёт никаких проблем при современном развитии мебельной индустрии и строительства.

Конечно, выгоднее открыть щитовое производство в месте, близком к разрабатываемым лесным массивам, вблизи от лесопильных предприятий. Ведь в этом случае пиломатериалы будут гораздо дешевле. Но неплохие результаты дают деревообрабатывающие цеха и на привозном сырье. Важно, чтобы расстояние, на которое будет производиться доставка лесоматериалов, было не очень большим.

Технология изготовления щитов из хвойных пород

Мебельные щиты изготавливают из сосновой обрезной доски. Допускается при изготовлении мебельных щитов из дерева также использование доски не обрезанной, но высокого качества. При этом материал подвергается обязательной глубокой станочной обработке с последующей клейкой.В производстве мебельного щита из сосны главной особенностью является то, что при этом натуральная древесина используется более эффективно, а само изделие имеет значительно меньшую стоимость, нежели древесный массив. Ведь затраты на производство мебельных щитов из массива значительно выше.

Если используются несколько сортов древесины, то выпускаемые изделия делятся по сортам, благодаря чему проще устанавливать их стоимость. Это удобно при построении торговых отношений с заказчиками – мебельными предприятиями. Фактура древесины и её рисунок дают им возможность сортировать мебель на авторскую и изготавливаемую по индивидуальным заказам клиентов. Продукция с использованием натурального дерева, имеющая хорошее качество, широко востребована в наше время.Все эти мотивы вполне могут подвигнуть предприимчивого человека открыть завод по производству мебельного щита в России.

Достоинства конструкционных древесных материалов:

• новые технологии изготовления выгодно сохраняют и подчёркивают фактуру натуральной древесины;
• структуры, создаваемые путём склеивания, отличаются от массивов тем, что способны сохранять впоследствии свои геометрические размеры и не дают усадки;
• щиты, изготовленные по технологии склеивания, являются экологически чистым товаром, который без ограничений можно использовать для производства мебели и отделочных работ в помещении;
• мебельные клееные щиты можно изготавливать любых размеров, без учёта размеров используемых для этого пиломатериалов.

Изготовление мебельных полуфабрикатов, пользующихся надёжно высоким спросом у заказчиков, является хорошей основой для бизнеса на деревообработке. Технология производства мебельного щита предполагает использование как твёрдых пород древесины, так и хвойных, среди которых самым выгодным и дорогим является сосна.

Этапы производства клееного мебельного щита:

• высушивание поступившего лесоматериала;
• обработка дефектных участков и калибровка;
• роспуск исходного материала, устранение выявленных мелких недостатков;
• резка по заданным параметрам с удалением некачественных участков;
• соединение ламелей «в шип», нанесение клея;
• вторичная калибровка, снятие остатков клея;
• склеивание мебельного щита;
• удаление швов с дефектами;
• обрезка готового щита по заданному формату;
• заключительное калибрование со шлифовкой.

Наряду с использованием в качестве сырья сосны, распространено и производство мебельного щита из дуба. Несмотря на высокую плотность этой породы древесины и, соответственно, тяжесть мебели из неё, заказчики постоянно интересуются и такими изделиями. Ведь они долговечны, имеют красивую текстуру и очень прочны.

Особого разговора заслуживает производство мебельного щита из березы. Это белая, упругая и твёрдая древесная порода. Она имеет муаровый рисунок с переливами, шелковистый матовый блеск. Одновременно с красивым внешним видом берёза обладает и очень большой прочностью, сопротивлением при раскалывании. Всеми этими качествами обладает и мебельный щит, изготовленный из берёзы.

Необычно красивую структуру имеют ясень и лиственница. Эти породы намного реже, но также используются в деревообрабатывающем производстве.
Отдельная часть бизнеса – это изготовление мебельных щитов на заказ. Работа требует быстрой перенастройки оборудования, изменения устоявшегося технологического режима. Но и стоимость изделий при заказном характере значительно выше. Прежде, чем принимать заказы на нестандартные щиты, следует всё обдумать и просчитать. Если станки загружены полностью на типовых изделиях и на них остаётся высокий спрос, то работать на заказ невыгодно.
ДСП (дерево-стружечная плита) является одним из популярнейших материалов для изготовления мебели. Очень важно, что этот материал получается из отходов деревообработки, не имеет определённой ориентации волокон и значительно дешевле других видов сырья мебельного производства. Ламинированный мебельный щит получается путём покрытия поверхности листов ДСП ламинатом.

Оборудование для открытия бизнеса

Для открытия нового предприятия нужно сделать закупки следующего оборудования:

• пропарочную сушилку;
• станок четырёх шпиндельный универсальный;
• двухсторонний рейсмус;
• горячий пресс для мебельного щита;
• линейку оптимизации;
• линейку соединения торцевого;
• струбцины для склейки мебельных щитов;
• станок для нанесений клея;
• ваймы для склейки мебельного щита;
• станок для раскроя изделий по формату;
• аппарат старения для улучшения фактуры изделий.

Очень важно, что отдельные из перечисленных станков можно сделать своими руками, имея хотя бы небольшой опыт конструирования оборудования. Это будет значительной экономией средств на открытии производства. Многие крупные торговые компании предлагают клиентам оборудование в лизинг или в кредит. Конечно, чтобы рассчитаться за всё, нужно будет хорошо потрудиться.

Неплохим вариантом будет покупка оборудования, бывшего в употреблении. Во всяком случае, при этом варианте не будет больших долгов. Исходя из составленного перечня,цена оборудования для изготовления мебельных щитов будет составлять примерно 2 200 000 руб.

Планирование движения финансов

Главными заказчиками готовой продукции цеха являются компании, которые занимаются производством мебели из мебельного щита. Важно, чтобы это были платёжеспособные партнёры и задержек с переводом денег за полученную продукцию они не создавали.

Учитывая, что сосновый щит имеет цену 130 000 руб. за кубометр, а себестоимость необрезной доски из сосны равна 9 000 за тот же кубометр, выгода заниматься этим производством очевидна. При организации предпринимательства и при неполной загрузке оборудования в первые три месяца работы можно произвести по 19 кубометров продукции. А стоимость указанного объёма готовых изделий составит 2 500 000 рублей.

Конечно, велики будут отчисления на работу оборудования и на зарплату рабочим. Вместе с коммунальными платежами общая сумма расходов составит 430 000 рублей в месяц. Затраты на закупку сырья обычно не превосходят 10% от суммы реализации товарной продукции, а это 260 000 рублей. Даже с учётом НДС и налога на прибыль, доход за месяц работы составит не менее 1 500 000 рублей.

В бизнесе есть закономерность – чем дороже стоит оборудование, тем значительнее само производство, тем на большую прибыль может рассчитывать предприниматель. Если не допускается ошибок в планировании и организации работы, то любое оборудование окупается в течение полутора-двух лет. Вот на это и следует ориентироваться, начиная бизнес. И, конечно, не допускать серьёзных просчётов в организации рабочего процесса.

ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕБЕЛЬНОГО ЩИТА

(СПбГЛТА, г. Санкт-Петербург, РФ)

The article places for consideration key regulations of the technology of manufacture furniture shield, as well as conditions and factors having influence on the quality of treatment of the furniture shield and its gluing.

Мебельный щит - как основной полуфабрикат, применяемый в производстве изделий корпусной мебели из цельной древесины, лестничных деталей и др., является самым востребованным экологически чистым материалом. И в тоже время процесс его изготовления характеризуется трудо-, материало-, и энергозатратным, в отличие от технологии изготовления плитных материалов таких как ДСтП, ДВП, MDF.

Многооперационность технологического процесса обусловлена спецификой самого материала – древесины – как объекта обработки, применяемого оборудования и материалов, а также требований к качеству конечного продукта . Древесина обладающая анизотропией свойств, различной плотностью, строением, пороками, видом распиловки существенно влияет на выбор технологии. Существует несколько схем технологического процесса изготовления, но наиболее распространенная и эффективная так называемая “шведская” технология. Но в любом случае, соблюдение технологии, режимов, параметров обработки - это гарантия получения мебельного щита высокого качества, удовлетворяющего потребительским и эксплуатационным требованиям. Как правило, ламели в мебельном щите склеиваются на гладкую фугу с использованием клеев на основе ПВАД с добавлением отвердителя, либо без него если это не указано в техническом задании . Такие связующие обладают прозрачным, эластичным клеевым швом высокой прочности, что необходимо для мебельного щита, выдерживают температурные и влажностные деформации, механические нагрузки. С использованием этих клеев в технологии склеивания можно применять интенсификацию ТВЧ нагрев или кондуктивный.

Необходимо отметить следующие условия технологического процесса, без которых склеивание качественного щита невозможно:

Однородность влажностных показателей качества сушки пиломатериалов . Требуемая по технологии конечная влажность (для мебельного щита она составляет 8±1,5%). Такие жесткие пределы по влажности обусловлены эксплуатационными и технологическими требованиями. Нижний, связан с процессом склеивания (смачиваемость поверхности связующим, впитываемость, проникающая способность клея), дальнейшей механической обработкой щита (калибрование, шлифование, фрезерование). Пересушенная древесина ухудшает качество её обработки, образует сколы, лущится волокно, обладает низкой пластичностью. Слишком высокая влажность пиломатериалов подлежащих обработке приводит к еще худшим проблемам при склеивании щита, его дальнейшем шлифовании и отделки. При строгании качество прифугованной поверхности ламелей получается неудовлетворительное из-за образования ворсистости. Высокая влажность ламелей влияет на продолжительность выдержки в горячем прессе, на полимеризацию связующего и прочность клеевого шва. Неоднородность влажностных показателей качества сушки пиломатериалов, особенно перепады влажности по их сечению, в результате раскроя на ламели приводит к тому, что в набранный щит попадают рейки с различной влажностью, отличающейся от средней. Это способствует появлению различного рода деформаций. Стремление ламелей к равновесному влажностному состоянию в склеенном щите при выдержке его в определенных условиях, способствует в различной степени к их усушке и разбуханию. Такие процессы влекут за собой либо коробление щита, либо растрескивание его по торцам при его обработке и эксплуатации.

Безусловно, однородность влажностных показателей качества сушки, является ключевым условием для производства мебельного щита на высоком уровне.

Геометрия ламелей, т. е. прямоугольность и формоустойчивость. Для прессования это очень важное условие. Если оно не соблюдается, должного контакта между поверхностями склеивания не обеспечивается, образуется непроклей по всей длине щита - это брак. Геометрия ламелей может быть достигнута точностью настройки оборудования, квалификацией обслуживающего персонала и технической оснасткой станков на которых выполняется обработка пиломатериалов. Современное оборудование позволяет выполнить данное требование, но не всегда. Поламельное строгание гарантирует геометрию, в том случае если ножи в строгальных барабанах выставлены перпендикулярно столам (базам строгания) и четкостью отрабатывания прижимов и подающих роликов. При использовании шведской технологии, т. е. строгание пиломатериалов с одновременным раскроем их на ламели, обеспечивается наиболее точная перпендикулярность обрабатываемых граней, т. к. пильный вал с поставом пил находится перпендикулярно столам. Правильное позиционирование пильного вала по отношению к столам четырехстороннего станка, а также настройка прижимов даст возможность получить ламель со строго перпендикулярными сторонами.

Количество наносимого связующего на склеиваемые поверхности (расход клея). Расход клея регламентируется фирмой-поставщиком, но конкретизируется условиями склеивания, вязкостью, породой древесины ее влажностью, оборудованием для нанесения и др. В среднем расход составляет 120-150 г/кв. м. Недостаточное нанесение связующего причина низкой прочности клеевого шва и как следствие расклеивание щита. Слишком большой расход – необходимо увеличивать продолжительность выдержки, как перед прессованием, так и в процессе склеивания, производительность ведущего оборудования резко падает. В технологии нанесения клея удобно использовать вальцовый способ. Верхний прижимной регулируемый, нижний – рифленый с канавками, глубина и ширина которых имеет определенные размеры. Клей в процессе его нанесения на ламель должен располагаться на поверхности в виде ровных полосок без разрывов.

Давление прессования. Неотъемлемое условие склеивания, без давления прессования обеспечить должный контакт между склеиваемыми поверхностями невозможно. Необязательно давление должно быть высоким, чтобы исключить деформацию ламелей в щите. Критерием оценки давления прессования является небольшое количество выступившего клея по торцам и на поверхность щита.

Перечисленные выше условия являются необходимыми, не выполнение их влечет за собой серьезные экономические проблемы для предприятия. Увеличивается процент брака, хорошо если он отслеживается на начальных операциях, а не в конечном изделии у потребителя.

Помимо основных условий в технологии изготовления мебельного щита существует ряд особенностей, о которых следует упомянуть.

Во-первых, продолжительность технологических выдержек материала. Существует мнение, что отстроганная рейка в свободном состоянии не должна находиться длительное время, более суток, т. е. все что отстрогали должно быть склеено. Это связано с потерей активности клеящей поверхности, а именно ее окисление и закрытие древесных пор. Выдержка щита после склеивания перед дальнейшей механической обработкой. Немецкие специалисты считают, что склеенный щит должен выдерживаться не менее 4-х часов, некоторые говорят не менее 6-ти. В любом случае щиты должны выдерживаться, особенно после горячего прессования, для обеспечения релаксации температурных и влажностных напряжений возникающих в процессе склеивания.

Во-вторых, температура прессования. Температура – это интенсификация процесса, для различных пород она должна регламентироваться. Для хвойных пород температура прессования не должна превышать 75 – 80 °С. Если сушка пиломатериалов проводилась без кристаллизации смолы, то высокая температура прессования способствует выделению смолы на поверхность щита, а это неудовлетворительно сказывается на дальнейшем шлифовании (быстро забивается абразив древесной пылью вместе с осмолом), поверхность шлифования становится волнистой и в некоторых случаях подгорает. В итоге происходит не процесс шлифования как одного из видов резания древесины, а затирание древесины. Следовательно, отделка такого щита лакокрасочными материалами будет проблематичной. Для твердолиственных пород, особенно для дуба нет необходимости высоких температур. Базисная плотность дуба значительно выше чем у сосны, соответственно и коэффициент теплопроводности больше. На полимеризацию связующего помимо температуры также оказывает влияние продолжительность выдержки щитов в горячем прессе. Считается, что для хвойных пород продолжительность выдержки составляет не менее 1,5 – 2 мин на каждый сантиметр толщины щита при температуре на поверхности плит пресса 75 – 80 °С. Для твердолиственных пород эти значения должны корректироваться в зависимости от породы ее исходной влажности и других факторов. Конкретно для мебельного щита из дуба, выдержка не должна быть длительной, как и высокой температуры, т. к. происходит выделение дубильных красящих веществ и при взаимодействии со связующем, образуется темный клеевой шов.

В-третьих, при наборе щита должно соблюдаться условие правильной ориентации годичных слоев в смежных ламелях, а также радиальный, тангенциальный и смешанный разрезы, особенно для дубовых материалов. Нельзя допускать в одном щите рейки различной распиловки, необходимо выполнять строгую сортировку. Невыполнение этих условий в месте с некачественной сушкой древесины влечет за собой серьезные последствия при эксплуатации таких щитов. Различная усушка (разбухание) в радиальном и тангентальном направлениях, при выдержки щитов в определенных условия может вызвать их сильную деформацию и нарушение целостности.

В заключение данной работы нужно отметить следующее, все перечисленные особенности технологии изготовления мебельного щита это только небольшая часть огромного вопроса. Ответы, на который кроются в специфики и неординарности изучаемой проблемы, так как мало кто из производителей мебельного щита уделяет должное внимание его технологии, повышению полезного выхода при раскрое, улучшению качества, рациональному использованию древесины - как продукту живой природы.